Машини та устаткування для тваринництва та кормовиробництва. Методи оцінки безпеки. Ергономічна оцінка

СССР

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ

ЖИВОТНОВОДСТВА И КОРМОПРОИЗВОДСТВА

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ БЕЗОПАСНОСТИ И

ЭРГОНОМИЧНОСТИ

РД 10.2.33—89
Издание официальное

УДК 631.3;658.382.3 Группа Т 58

РУКОВОДЯЩИЙДОКУМЕНТ

ССБТ

МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЖИВОТНОВОДСТВА И КОРМОПРОИЗВОДСТВА

Методы оценки безопасности
и эргономичности

ОКП (ОКСТУ) 0012; 4740; 4707 РД 10.2.33-89

Дата введения 01.05.89

Настоящий руководящий документ распространяется на машины и оборудование для животноводства и кормопроизводства (в последующем — машины).
Руководящий документ устанавливает типовые методы как основу для разработки рабочих программ и методик оценки безопасности и эргономичности при предварительных, государственных приемочных и государственных периодических испытаниях машин по опасным и вредным производственным факторам, регламентированным системой стандартов безопасности труда (ССБТ) и системой “человек-машина” (СЧМ).
1. общие ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Этапы оценки безопасности и эргономичности машины.
1.1.1. Предварительная оценка безопасности.
1.1.2. Оценка безопасности машины.
1.1.3. Оценка показателей эргономичности машины.
1.1.4. Сбор эргономической информации анкетированием.
1.1.5. Оценка тяжести и напряженности труда.
1.1.6. Заключительная оценка безопасности.
1.1.7. Обработка и оценка точности данных испытаний.
1.2. Программа оценки безопасности и эргономичности машины при предварительных испытаниях определяется в каждом конкретном случае заказчиком и может включать только предварительную оценку безопасности.
1.3. Программа оценки безопасности и эргономичности при приемочных и периодических испытаниях должна включать измерение характерных для данного вида машин опасных и вредных производственных факторов и оценку безопасности и эргономичности машины с учетом типовой номенклатуры рекомендуемых приложений 1, 2, 3.
Программа оценки безопасности и эргономичности машины при периодических испытаниях может не включать измерение и оценку размерных характеристик кабины, сиденья, органов управления и контроля, статической устойчивости, пространственно-компоновочного решения рабочего места, если в конструкции машины не внесены изменения, которые могут повлиять на эти показатели.
1.4. Погрешности измерения оцениваемых показателей даны в обязательном приложении 4.
1.5. Измерения показателей осуществляют средствами, поверенными в соответствии с установленными правилами и периодичностью.
2. Предварительная оценка безопасности машин
2.1. Оценка технической документации на машину.
2.1.1. В разделе “Требования безопасности” технических условий на испытываемую машину устанавливают наличие и конкретность требований:
к устройству ограждений, блокировок, освещению рабочих органов, органов управления и приборов контроля в рабочем и аварийном состоянии;
по удалению, снижению, локализации опасных и вредных факторов в местах их образования и защите окружающей среды;
электробезопасности, пожаробезопасности и взрывобезопасности;
удобства при запуске, управлении и обслуживании оборудования;
к надписям и знакам безопасности;
к эстетическим свойствам машины.
2.1.2. В разделе “Указания мер безопасности” инструкции по эксплуатации оценивают соответствие правил безопасного обслуживания машины при монтаже, эксплуатации и ремонте существующим требованиям к данной группе машин, регламентированным нормативно-технической документацией, размещение машин с учетом габаритов для обеспечения безопасности СНиП.
2.2. При оценке безопасности обслуживания машины устанавливают:
наличие и окраску отличительным цветом устройств или мест строповки и крепления тросов на оборудовании в сборе, а также на всех сборочных единицах расчлененного оборудования массой более 20 кг;
возможность механизации монтажных работ и безопасного доступа к местам установок и соединений оборудования;
возможность безопасного проведения демонтажа при ремонте;
наличие сигнальной окраски, надписей и знаков по безопасному обслуживанию машины в соответствии с требованиями ССБТ;
наличие и конструкцию ограждений опасных мест машины, их крепление и быстросъемность, наличие блокировок, исключающих пуск машины в работу при снятых и открытых ограждениях и возможность травмирования оператора движущимися частями машины, отлетающими частицами технологического продукта в соответствии с требованиями ССБТ;
наличие и надежность защиты от инфракрасного, ультрафиолетового, электромагнитного и других видов облучения и статического электричества;
наличие приспособлений для очистки рабочих органов;
наличие и надежность автоматического отключения и доступность очистки в случае забивания или перегрузки механизмов;
отсутствие колпачковых масленок на вращающихся деталях, расположение, удобство и безопасность доступа к масленкам;
наличие дополнительных устройств для экстренной остановки машин большой протяженности;
наличие съемных решеток на люках, лазах и загрузочных горловинах, размеры которых превышают 300 мм (кроме крышек), удобство их снятия и установки;
наличие и необходимость лестниц, опорных площадок и поручней, прочность и надежность их крепления к машине, удобство и безопасность их использования;
наличие лестниц в местах обслуживания, находящихся на высоте 1800 мм и более от пола (земли), их удобство и безопасность;
наличие и безопасность переходов для операторов через коммуникации и конвейеры;
обеспечение автоматического опережения пуска принудительной вытяжной вентиляции или пневмотранспорта относительно пуска рабочих органов и автоматического запаздывания их отключения после остановки рабочих органов машины;
наличие противопожарной защиты выпускных коллекторов и топливных систем двигателей от попадания и скапливания горючих материалов;
направление выхлопных труб двигателей в соответствии с требованиями пожарной безопасности;
наличие сеток и других устройств, предохраняющих от засорения радиатор и воздухозаборник двигателя легкогорючими материалами;
герметичность трубопроводов, гидравлических приводов;
расположение и защиту емкостей с горюче-смазочными материалами в соответствии с требованиями пожарной безопасности;
наличие средств пожаротушения, предусмотренных техническим заданием на проектирование;
наличие в теплопроизводящих установках огнезадерживающих устройств на выходе теплоносителя из агрегата, срабатывающих при повышении температуры свыше допустимой и в случае выброса пламени;
наличие устройств автоматического отключения или срабатывающих предохранительных устройств и автоматической сигнализации (звуковой или световой) у рабочих органов машин, способных подвергаться забиванию, при наличии требований в технических условиях на машину;
наличие реверса у питающих транспортеров, вальцев барабанов и дисков с измельчающими элементами, валков плющилок, битеров и подобных им органов;
наличие устройств для отключения рабочих органов от двигателя в приводах машин;
наличие систем механизированной и автоматизированной мойки молочных машин и систем кормления животных жидкими кормами;
наличие уровнемеров или возможности безопасного визуального контроля технологических продуктов в емкостях;
наличие и безопасность механизированного привода для открывания и закрывания затворов бункеров для периодического расхода сыпучих кормов;
отсутствие обрушения или свободного падения кормов с выделением пыли при разгрузке бункеров и силосов;
наличие устройств уменьшающих высоту падения и скорость движения сыпучих кормов, выделяющих пыль, при свободном падении из направляющих желобов или транспортерных лент;
наличие устройств или указаний по предупреждению зависания или налипания кормов или других продуктов внутри бункеров-накопителей;
наличие направляющих или ограничителей, фиксирующих точность движения задним ходом;
наличие и безопасность герметизированных люков для осмотра и чистки циклонов;
наличие фиксации стрел погрузчиков в любом положении рабочего хода;
наличие механизированного привода дефлекторов погрузчиков, измельчителей и дробилок;
отсутствие острых углов, кромок и заусенцев на узлах машины;
наличие устройства, исключающего запуск основного двигателя при включенной передаче;
наличие средств обеспечения безопасности машин, работающих под давлением и при высокой температуре (теплогенераторы, сушильные установки, парогенераторы, водонагреватели и др.), а также соответствие конструкции их элементов ССБТ;
соответствие цветового оформления и окраски изделий требованиям ССБТ;
соответствие средств аспирации, герметизации и теплоизоляции, пожарозащиты, взрывозащиты и электрозащиты требованиям ССБТ;
наличие предохранительных устройств на машинах, с которыми контактируют оператор и животные, препятствующих нанесению травм и загрязнению спецодежды и открытых частей тела выделениями животных;
наличие средств, исключающих возможность загрязнения окружающей среды;
возможности безопасной чистки, обеззараживания или обезвреживания машин при обслуживании;
наличие вспомогательных приспособлений и инструмента для безопасного выполнения технического и технологического обслуживания.
2.3. Методом опробования проверяют работоспособность средств обеспечения безопасности машины, в том числе и тормозной системы.
2.4. По результатам предварительной оценки безопасности составляют акт с заключением о возможности допуска машины к эксплуатационным испытаниям (приложение 5).
2.5. При отсутствии или неэффективности ограждений опасных мест, неудовлетворительных показателях обзорности, устойчивости, тормозных качеств; наличии выступающих травмоопасных элементов машин, острых, скользких поверхностей и других дефектов в устройстве полов, площадок, лестниц, переходов, выбросе технологического продукта и посторонних предметов, отсутствии или ненадежности в работе средств предупреждения аварий; недостаточной освещенности рабочего места и рабочей зоны; нарушениях в устройстве рабочих мест, которые могут привести к ошибочным действиям операторов, и любом другом единичном нарушении, представляющем реальную опасность для операторов (приложение 6), машина не допускается к испытаниям.
3. оценка безопасности машин
3.1. Оценка электробезопасности.
При оценке электробезопасности машин устанавливают наличие и размер:
токоизолирующих вставок на трубопроводах электрифицированных установок;
средства обеспечения электробезопасности (защитного заземления, зануления, выравнивания потенциалов, малого напряжения, защитного отключения, изоляции токоведущих частей, компенсации токов замыкания на землю);
выключателя-обесточивателя и кнопок аварийного выключения;
предупреждающих надписей, символов, сигнальных ламп, мнемосхем, указывающих на включенное состояние машин и направление вращения ее органов, на наличие напряжения или запрет доступа внутрь оборудования без принятия соответствующих мер защиты и др.;
маркировки на заземлителях, проводниках, штепсельных разъемах и соответствие различительной расцветки проводников функциональному значению цепей;
защитно-отключающих устройств, обеспечивающих автоматическое отключение машин или оборудования при возникновении опасных режимов (предохранители, автоматические выключатели, защитно-выключающие устройства);
защиты изоляции токоведущих частей от механического повреждения в процессе монтажа и эксплуатации в местах ввода провода;
защитных ограждений неизолированных частей машин и оборудования, находящихся под напряжением;
возможность визуального контроля целостности изоляции перегибающихся или трущихся в процессе работы гибких кабелей и кабель-штор;
Кроме того, устанавливают соответствие размера диаметра заземляющих болтов (винтов), шпилек, а также контактных площадок возле них величине номинального тока и измеряют расстояние от неизолированных частей до защитного ограждения.
Технические способы и средства защиты, обеспечивающие электробезопасность машин и оборудования, проверяются с учетом:
номинального напряжения, рода и частоты тока электроустановки;
способа электроснабжения (от стационарной сети, от автономного источника питания электроэнергией);
режима нейтрали (средней точки) источника питания электроэнергией (изолированная, заземленная нейтраль);
вида исполнения (стационарные, передвижные, переносные);
условий внешней среды, наличия агрессивной среды, применения вне помещений и повышенной влажности;
возможности снятия напряжения с токоведущих частей, на которых или вблизи которых производится работа;
характера возможного прикосновения человека к элементам цепи тока (однофазное, двухфазное прикосновение к металлическим нетоковедущим частям, оказавшимся под напряжением);
возможности приближения к токоведущим частям, находящимся под напряжением, на расстояние, меньше допустимого, или попадания в зону растекания тока.
3.2. Оценка пожаробезопасности.
При оценке пожаробезопасности испытываемых машин и оборудования устанавливается наличие:
исполнения, применения и режима эксплуатации машин, механизмов, материалов и изделий, могущих явиться источником зажигания горючей среды;
электрооборудования, соответствующего классу пожаробезопасности машины, оборудования или помещения;
технологического процесса и оборудования, удовлетворяющих требованиям электростатической искробезопасности;
устройства молниезащиты зданий и оборудования;
регламентации максимально допустимой температуры нагрева поверхностей машин и оборудования, могущих войти в контакт с горючей средой;
негорючих и трудногорючих материалов вместо пожароопасных;
возможности безопасности горючей среды;
возможности эвакуации работающих операторов;
систем противодымной защиты;
средств пожарной сигнализации и средств извещения о пожаре;
конструкции машин и оборудования с регламентированными пределами огнестойкости и горючести;
аварийного отключения и переключения коммуникаций в машинах и оборудовании;
средств, предотвращающих или ограничивающих разлив и растекание горючей жидкости при пожаре;
разрывных предохранительных мембран на коммуникациях оборудования;
средств коллективной и индивидуальной защиты безопасности обслуживающего персонала в течение всего времени действия опасных факторов пожара;
наличие предупреждающих и указательных надписей, знаков пожаробезопасности и регламентов пожаробезопасного ведения технологического процесса.
3.3. Оценка взрывобезопасности.
При оценке взрывобезопасности испытываемых машин и оборудования устанавливают наличие:
средств предотвращения образования взрывоопасной среды в воздухе производственных помещений;
возможности контроля состава воздушной среды;
герметичности производственного оборудования;
рабочей и аварийной вентиляции;
возможности отвода взрывоопасной среды;
материалов, не создающих при соударении искр, способных инициировать взрыв взрывоопасной среды;
средств защиты от атмосферного и статического электричества, блуждающих токов, токов замыкания на землю и т. д.;
взрывозащищенного оборудования;
быстродействующих средств защитного отключения возможных источников инициирования взрыва;
обваловки и бункеровки взрывоопасных участков машин и оборудования;
огнепреградителей, гидрозатворов, водяных заслонов, инертных газов или паровых завес;
машин и оборудования, рассчитанных на давление взрыва;
защиты деталей и машин, оборудования от разрушения при взрыве с помощью устройств аварийного сброса давления (предохранительные мембраны и клапаны);
быстродействующих отсечных и обратных клапанов;
систем активного подавления взрыва;
системы инструктивных материалов, средств наглядной агитации, регламентов и норм ведения технологических процессов;
правил обращения со взрывоопасными веществами и материалами;
возможности осуществления контроля и надзора за соблюдением норм технологического режима, правил и норм техники безопасности.
3.4. Оценка биологической безопасности. При оценке биологической безопасности устанавливают возможность:
возникновения заболеваний, состояния носительства, вызванных микроорганизмами и макроорганизмами (животными);
контроля за физиологическим состоянием и поведением биологического объекта (животного);
получения травм, вызванных макроорганизмами (животными);
возникновения пожаров и взрывоопасных условий при выделении продуктов жизнедеятельности и распада биологических объектов.
Устанавливают также:
наличие предохранительных устройств на машинах, с которыми контактируют оператор и животные, препятствующих нанесению травм и загрязнению спецодежды и открытых частей тела выделениями животных;
наличие в технологическом процессе веществ и устройств, могущих привести к испугу или агрессивности животных;
возможность безопасного отлова и удаления из зоны действия машин и оборудования больных животных и их трупов;
влияние ветеринарно-санитарных обработок на безопасность людей, поведение животных и надежность защитных устройств машин;
наличие средств, исключающих возможность загрязнения окружающей среды;
наличие возможности очистки, обеззараживания или обезвреживания машин при их обслуживании.
3.5. Оценка тормозных качеств.
3.5.1. Условия испытаний.
3.5.1.1. Испытания эффективности тормозной системы проводят при полной эксплуатационной массе машины с распределением ее по осям в соответствии с техническими условиями.
При испытании тракторного поезда прицепы загружают в соответствии с их грузоподъемностью при равномерном распределении груза по площади прицепа. Плотность груза должна быть 1,2—2,0 т/м3 (песок, глина).
3.5.1.2. В случае нескольких вариантов распределения полной массы по осям испытания проводят с таким распределением, при котором массы, приходящиеся на оси, пропорциональны максимально допустимым нагрузкам на оси.
3.5.1.3. Для измерений используют аппаратуру тензостанций или другую специальную аппаратуру.
3.5.1.5. Износ рисунка протектора должен быть равномерным и не превышать 50 % от высоты рисунка протектора новой шины.
3.5.1.6. Тормозная система должна быть предварительно отрегулирована согласно инструкции по эксплуатации. Агрегаты трансмиссии и ходовой части машины непосредственно перед началом испытаний должны быть прогреты путем безостановочного движения в течение не менее 30 мин.
3.5.1.7. Участок дороги, на котором проводят испытания, должен быть прямым и горизонтальным с асфальтобетонным покрытием. Продольный и поперечный уклоны дороги не должны превышать 10. Измерения проводят на максимальной транспортной скорости. Участок дороги должен быть сухим.
3.5.1.8. Испытания проводят при температуре окружающего воздуха от —5 до +300С, скорость ветра (любого направления) должна быть не более 3 м/с.
3.5.1.9. Для исключения аварийных ситуаций перед началом испытаний проводят контрольное опробование тормозной системы машины без измерительной аппаратуры.
3.5.2. Определение эффективности рабочей тормозной системы.
3.5.2.1. При проведении испытаний тормозной системы с пневмоприводом предварительно определяют количество торможений, которое может обеспечить привод с отключенным компрессором до падения давления воздуха в ресивере до 50 % номинального значения.
Давление воздуха в ресивере измеряют после каждого из пяти полных торможений.
3.5.2.2. При испытаниях машину разгоняют до начальной скорости торможения и осуществляют экстренное торможение путем однократного воздействия на орган управления рабочей тормозной системы за возможно короткое время.
3.5.2.3. В процессе испытаний тормозной системы фиксируют величины скорости в начале торможения, тормозного пути, а также усилия на органе управления тормозной системы.
3.5.2.4. Величину скорости в начале торможения определяют способом, позволяющим зафиксировать значение скорости торможения, или вычислением зависимости скорости от времени с отметкой начала торможения.
3.5.2.5. Величину тормозного пути определяют устройством, позволяющим фиксировать дискретные значения пройденного пути или вычислением зависимости его от времени с отметкой начала торможения.
3.5.2.6. Величину усилия на органе управления тормозной системы определяют динамометрическим или тензометрическим устройством, датчик которого устанавливают на орган управления.
Усилия необходимо прикладывать к органу управления в плоскости перемещения этого органа перпендикулярно к той его поверхности и в той точке этой поверхности, где происходит обычное приложение усилия в процессе эксплуатации.
3.5.2.7. При испытаниях тормозной системы должно быть совершено не менее шести контрольных торможений — по три при движении в обоих направлениях испытательного участка дороги.
3.5.2.8. Интервал времени между отдельными торможениями должен быть не менее 5 мин.
3.5.2.9. Результаты испытаний оформляют согласно приложению 7.
3.5.2.10. Обработка диаграмм процесса торможения машин согласно
приложению 8.
3.5.3. Оценка эффективности стояночной тормозной системы.
3.5.3.1. Испытания стояночной тормозной системы машин проводят путем затормаживания на уклоне.
3.5.3.2. Испытания проводят с соблюдением условий, изложенных в п. 3.5.1, за исключением п. 3.5.1.7.
3.5.3.3. Испытания проводят на ровной сухой укатанной грунтовой дороге с продольным уклоном:
не менее 200 — для колесных тракторов;
не менее 300 — для гусеничных тракторов;
не менее 120 — для остальных машин и прицепов.
Допускается проводить испытания на стенде для определения продольной устойчивости при условии, что место контакта колес с платформой имеет асфальтобетонное покрытие.
3.5.3.4. Испытания путем затормаживания на уклоне заключается в констатации неподвижности машины в течение времени заданного в технических условиях на изделие, но не менее 5 мин при торможении его стояночной тормозной системой.
3.5.3.5. Испытания стояночной тормозной системы машин путем затормаживания на уклоне проводят при расположении их как вниз, так и вверх по уклону. В каждом положении должно выполнено не менее двух измерений.
Рычаг переключения передач при этом должен быть установлен в нейтральное положение.
3.5.3.6. После остановки машины рабочей тормозной системой на уклоне выключают передачу и затормаживают ее стояночной тормозной системой, прикладывая к органу управления усилие по ГОСТ 12.2.019—86. Затем плавно выключают рабочую тормозную систему.
3.5.3.7. Оператор контролирует неподвижность машины в течение времени, заданного в п. 3.5.3.4. Начало отсчета времени должно соответствовать моменту выключения рабочего тормоза.
3.5.3.8. В процессе испытаний путем затормаживания на уклоне в первичной документации фиксируют положение трактора и (или) сельскохозяйственной машины на уклоне, величину уклона, усилие на органе управления стояночной тормозной системы и промежуток времени, в течение которого испытываемая машина оставалась неподвижной.
3.5.3.9. Эффективность действия стояночных тормозов оценивают по отсутствию проворачивания колес машины в течение времени испытаний.
3.5.3.10. Результаты измерения оформляют согласно приложению 9.
3.5.4. Определение непрямолинейности движения машины.
3.5.4.1. Непрямолинейность движения испытываемой машины в процессе торможения определяют по положению контрольной точки при прямолинейном движении машины и после ее останова (рис. 1).
Определение непрямолинейности движения
Рис. 1: 1 — положение машины в момент нажатия на педаль тормоза; 2 — положение машины после полного останова; А — значение непрямолинейности движения машины; Б — контрольная точка машины;
траектория движения машины при торможении;
траектория движения точки Б при торможении машины;
направление прямолинейного движения машины до торможения.
3.5.4.2. При торможении оператор не должен исправлять траекторию движения с помощью рулевого управления, если этого не требует безопасность движения.
3.5.4.3. Измерения, связанные с определением траектории движения испытываемой машины, проводят с помощью стандартизованных средств — рулетки и угломера.
3.5.4.4. Для тракторного поезда в протоколе испытаний отмечают факт складывания.
3.5.5. Оценка поперечной статистической устойчивости.
3.5.5.1. Испытаниям на поперечную статистическую устойчивость подвергают вновь разработанные машины — один образец из установочной серии. При модернизации машин испытания на устойчивость проводят при изменении параметров, влияющих на устойчивость (весовые характеристики, геометрические размеры, координаты центра тяжести, конструкционное выполнение элементов подвески и место их расположения и т. п.).
3.5.5.2. Основным оборудованием для проведения испытаний на поперечную статистическую устойчивость является стенд СУ-40, на котором наклоном опорной поверхности платформы создаются условия, соответствующие неустойчивому равновесию объекта испытаний, находящегося на этой поверхности, под действием только сил тяжести.
3.5.5.3. Поверхность платформы должна быть сухой и очищена от грязи льда и снега. Скорость ветра во время проведения измерений не должна превышать 5 м/с.
3.5.5.4. Машина должна быть в транспортной комплектации, полностью заправлена горюче-смазочными материалами и охлаждающей жидкостью. Давление в шинах должно соответствовать требованиям инструкции по эксплуатации (если дается диапазон давлений — наивысшему из рекомендуеемых значений). В технически обоснованных случаях измерение угла поперечной статической устойчивости производят в рабочей комплектации, положении рабочих органов и ширине колеи, при которых возможно изменение устойчивости машины (агрегата) в сторону ухудшения.
3.5.5.5. Если машина оборудуется балластируемыми шинами, последние должны быть заполнены в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации.
3.5.5.6. Сиденье оператора должно быть нагружено грузом массой (75±10) кг. В качестве средств нагружения используют четыре балластных груза трактора МТЗ-80/82, три из которых устанавливают на сиденье и один на пол кабины. Грузы должны быть надежно закреплены.
3.5.5.7. Для проведения испытаний машину устанавливают на платформу стенда. Ориентация ее относительно линии наибольшего склона опорной поверхности платформы стенда должна быть выполнена так, чтобы ось опрокидывания или одна из проекций оси опрокидывания были перпендикулярны линии наибольшего склона или параллельны оси поворота платформы (рис. 2).
Схема для определения осей (проекции опрокидывания и ориентации машин
на платформе стенда)
Рис. 2: а, б — машины с жесткой подвеской;
в, г — машины с жесткой балансирной подвеской;
АГ, АК, КГ — линии, параллельные оси поворота платформы стенда.
3.5.5.8. Проводят установку упоров возле линии опрокидывания высотой:
20 мм — при наружном диаметре колес до 1000 мм;
40 мм — при наружном диаметре колес от 1000 мм до 1700 мм;
60 мм — при наружном диаметре колес свыше 1700 мм.
Упоры устанавливают с зазором в 50—100 мм от пневматического колеса.
Для предотвращения полного опрокидывания машины применяют гибкие страховочные элементы, которые в начале испытаний устанавливают со слабиной, обеспечивающей возможность отрыва колес или гусениц от опорной поверхности платформы. Места крепления страховочных элементов на машине выбирают с учетом надежного удержания ее при опрокидывании.
3.5.5.9. При проведении испытаний на машине должны быть включены низшая передача и стояночный тормоз.
3.5.5.10. Для определения угла устойчивости включают привод наклона платформы. Угол наклона платформы увеличивают до тех пор, пока любое из колес (гусениц) машины не “оторвется” от платформы. Измерения повторяют до тех пор, пока три отсчета подряд будут иметь разницу не более чем 20.
3.5.5.11. Угол наклона платформы, при котором наблюдается отрыв колеса от опорной поверхности платформы, является углом устойчивости для данного состояния и положения машины.
3.5.5.12. Результаты измерений угла поперечной статической устойчивости оформляют согласно ГОСТ 12.2.002—81.
3.5.5.13. За оценочный показатель поперечной статической устойчивости принимают минимальный угол, полученный в результате измерений при опрокидывании машины на правую и на левую стороны.
4. Эргономическая оценка
4.1. Оценку структуры деятельности механизатора в СЧМ проводят по рациональности распределения функций в СЧМ и частоте рабочих движений механизатора.
4.1.1. Рациональность распределения функций между человеком и машиной определяют оценкой технической документации на машину, технологии работ, наблюдением в процессе работы и сравнением с критериями приложения 10.
4.1.2. Частота рабочих движений оператора.
4.1.2.1. Измеряемым показателем является количество рабочих движений в минуту, час, смену.
4.1.2.2. Условия измерений:
время измерения — не менее 15 мин;
ꐓð摥娐Դ
овы и туловища. Возврат в исходное положение считают также рабочим движением, если он выполняется координированно (например, возврат рычага в строго определенное положение или захват яиц при расфасовке). Идентичные движения двумя руками считаются одним движением.
4.1.2.3. Подсчет рабочих движений проводят визуально, время подсчета измеряют секундомером.
4.1.2.4. Оцениваемым показателем является частота рабочих движений в минуту (М), вычисляемая по формуле
М = n/t (1)
где n — измеренное количество рабочих движений;
t — время измерения, мин.
4.1.2.5. Полученные результаты сравнивают с допустимыми величинами по ГОСТ 12.2.04—79, СН 4137—86 и приложениям 11, 12.
4.2. Оценку пространственно-компоновочного решения рабочего места при работе оператора сидя проводят по показателям взаимного расположения органов управления и сиденья, обзорности и рабочей позе оператора.
4.2.1. Измерения проводят на машине, установленной на ровную горизонтальную площадку с уклоном не более 20. Температура воздуха при измерении координат органов управления на испытываемой машине и при воспроизведении их на макетах зон не должна отличаться более чем на 50С.
4.2.2. При измерениях используют:
нагрузочное устройство сиденья по ГОСТ 25791—83;
устройство для определения параметров рабочего места ИП-190 (нестандартизованное);
макеты зон нерегламентированного расположения органов управления — по ГОСТ 12.2.019—86, изготовленные в виде каркаса параллелепипедов из проволоки;
уровень строительный — по ГОСТ 9416—83;
мерную линейку — по ГОСТ 427-75.
4.2.3. При измерении координат расположения органов управления на машине сиденье устанавливают в среднем положении по ходу подвески и ближайшем к среднему  — по регулировкам в вертикальном и горизонтальном направлениях.
4.2.4. На сиденье устанавливают нагрузочное устройство по ГОСТ 25791—83.
4.2.5. В КТС нагрузочного устройства сиденья телескопической штангой жестко закрепляют устройство для определения параметров рабочего места. Уровнем контролируется горизонтальность основания стойки (рис. 3).
4.2.6. Телескопическую линейку устройства устанавливают в плоскости симметрии сиденья, контролируя по вертикальной угловой шкале (00) горизонтальность и измеряя высоту ее L от пола.
4.2.7. Измеряют координаты расположения рукояток рычагов управления в крайних положениях, совмещая конец телескопической линейки с центром поверхности охватываемой части рукоятки органа управления.
4.2.8. Измеряют координаты центров поверхностей опорных площадок педалей.
4.2.9. В случаях, если элементы оборудования кабины препятствуют измерению координат какого-то органа управления, то изменяют высоту штанги устройства.
4.2.10. Количество измерений каждого параметра должно быть не менее трех. В качестве оценочного принимают среднеарифметическое значение измеренного параметра.
4.2.11. Оценку результатов измерения координат расположения органов управления проводят на макете зон регламентированного расположения органов управления, который устанавливают на ровную горизонтальную поверхность с уклоном не более 20 (рис. 4).
Измерение координат расположения органов управления на машине
Рис. 3:
1 — пол кабины; 2 — сиденье оператора; 3 — нагрузочное устройство; 4 — устройство для измерения параметров рабочего места; 5 — рычаг управления; КТС — контрольная точка сиденья; ( — горизонтальный угол; ( — вертикальный угол; А — точка, координаты которой измеряются; R — радиус-вектор; H —высота КТС от пола до кабины; B — расстояние от ТОС до КТС; L — высота от пола кабины до точки, соответствующей положению глаз оператора.
Воспроизведение расположения органа управления на макете зон
Рис. 4:
1 — зона расположения педалей, приводимых в действие стопой ноги; 2 — зона расположения педалей, приводимых в действие всей ногой; 3 — зона расположения центров рукояток редко используемых рычагов; 4 — зона расположения центров рукояток часто используемых рычагов; 5 — зона расположения центров рукояток передней панели; 6 — зона расположения нижней точки рулевого колеса при работе оператора в положении сидя при среднем по регулировке положении руля; 7 — телескопическая линейка;
( — горизонтальный угол; ( — вертикальный угол; R — радиус-вектор; КТС — контрольная точка сиденья.
(подпись, и. о. фамилия)
Приложение 20
Рекомендуемое
Критерии для оценки показателя “Удобство технического обслуживания”
Категория Критерий
1 Рабочая зона проведения операций по техническому обслуживанию (очистки, смазки, заправки ГСМ, подтяжки креплений, регулировки) и устранению технических отказов находится на высоте 1000—1600 мм от пола в вертикальной плоскости и 600 мм от оператора в горизонтальной плоскости.
Прогрев и пуск двигателя, перевод в транспортное и рабочее положение для транспортировки по дорогам, составление агрегата выполняются оператором с рабочего места.
2 Рабочая зона проведения операций по техническому обслуживанию и устранению технических отказов находится на высоте от 500 до 1000 мм и (или) от 1600 до 1800 мм от пола в вертикальной плоскости и от 600 до 800 мм от оператора в горизонтальной плоскости. Перевод в транспортное и рабочее положения, составление агрегата не могут быть выполнены с рабочего места и требуют приложения усилий до 200 Н.
3 Рабочая зона проведения операций по техническому обслуживанию и устранению технических отказов находится на высоте от 0 до 500 мм и (или) выше 1800 мм от пола в вертикальной плоскости и более 800 мм от оператора в горизонтальной плоскости. Перевод в транспортное и рабочее положения, переоборудование и составление агрегата проводятся оператором с привлечением вспомогательных рабочих с усилиями свыше 200 Н.
4 Операции по техническому обслуживанию и устранению технических отказов проводят лежа на спине, на боку. Перевод в транспортное и рабочее положения, переоборудование и составление агрегата проводят с привлечением вспомогательных рабочих и специальных технических средств.
Приложение 21
Рекомендуемое
Критерии для оценки показателя “Удобство технологического обслуживания”
Категория Критерий
1 Операции по техническому обслуживанию и устранению технических отказов (загрузка и выгрузка технологического материала, устранение забиваний, технологические регулировки) проводят механизированно или автоматизированно с рабочего места.
2 Операции по техническому обслуживанию и устранению технических отказов проводят в рабочей зоне на высоте 1000—1600 мм от пола в вертикальной плоскости и 600 мм от оператора в горизонтальной плоскости.
Варианты: ходьба без груза или с грузом менее 5 кг до 10 кг за смену.
Операции по технологическому обслуживанию требуют применения усилий до 200 Н.
3 Операции по техническому обслуживанию и устранению технических отказов проводят в рабочей зоне на высоте от 500 до 1000 мм и (или) от 1600 до 1800 мм от пола в вертикальной плоскости и от 600 до 800 мм от оператора в горизонтальной плоскости.
Варианты: ходьба без груза или с грузом менее 5 кг до 14 кг за смену.
Операции по обслуживанию требуют применения усилий свыше 200 Н.
4 Операции по техническому обслуживанию и устранению технических отказов проводят в рабочей зоне на высоте от 0 до 500 мм и (или) выше 1800 мм от пола в вертикальной плоскости и более 800 мм от оператора в горизонтальной плоскости.
Варианты: ходьба без груза или с грузом 5 кг более 14 кг за смену.
Операции выполняются с привлечением вспомогательных рабочих, работа в индивидуальных защитных средствах.
Приложение 22
Рекомендуемое
Результаты измерения микроклимата
Марка машины __________________________________________________________________
Время и место проведения испытаний ___________________________________________
Вид работы (состав агрегата) ____________________________________________________
Отработано мото-ч ______________________________________________________________
Направление ветра ______________________________________________________________
относительно направления движения машины
Состояние кабины и средств нормализации климата _____________________________
Наименование показателя Результат измерений Оценочный показатель
1. Метеорологические условия:

температура воздуха, 0С
относительная влажность воздуха, %
скорость ветра, м/с

2. Микроклимат на рабочем месте в зоне дыхания:

температура воздуха, 0С
относительная влажность, %
скорость движения воздуха, м/с

3. Температура воздуха у пола в зоне ног оператора, 0С

4. Температура внутренних поверхностей, 0С

Приложение 23
Справочное
Уровни средней расчетной температуры (0С) наружного воздуха
в 13 ч дня по СНиП II-33-75 и IIA-6-72
Наименование пункта, близкого к машиноиспытательной станции Самого жаркого
месяца — параметры
А Наиболее холодной пятидневки — параметры Б
Армавир 29,4 –21,0
Белая Церковь 23,7 –21,0
Биробиджан 25,4 –31
Владивосток 23,2 –25
Волгоград 28,6 –22
Днепропетровск 26,5 –29
Душанбе 34,3 –14
Ереван 29,7 –19
Калинин 21,7 –20
Каунас 21,2 –20
Кзыл-Орда 31,4 –24
Кировабад 30,0 –8
Киров 20,9 –31
Кишинев 26,0 –15
Краснодар 28,6 –19
Куйбышев 24,3 –27
Курск 22,9 –24
Ленинград 30,0 –25
Ленкорань 30,0 –4
Липецк 24,4 –26
Львов 22,1 –19
Минск 21,2 –25
Москва 22,3 –25
Омск 22,4 –25
Павлодар 23,6 –37
Петрозаводск 18,6 –29
Приекули 20,6 –24
Ростов-на-Дону 27,3 –22
Таганрог 26,6 –23
Ташкент 33,2 –15
Фрунзе 30,1 –23
Харьков 25,1 –23
Херсон 29,0 –18
Целиноград 24,9 –35
Челябинск 22,8 –29
Приложение 24
Cправочное
Методика определения тяжести и напряженности труда оператора
1. Тяжесть и напряженность труда оператора.
1.1. Тяжесть и напряженность труда оператора определяют по эргономическим и психофизиологическим критериям в соответствии с таблицей.
1.2. Оценка мощности механической работы оператора.
1.2.1. Мощность механической работы оператора состоит из работы (мощности работы), затрачиваемой на выполнение элементарных рабочих операций (ЭРО), Вт:
( = ( (((((,
где ( — суммарная мощность механической работы оператора за смену;
(( — мощность механической работы оператора, затрачиваемая на выполнение ЭРО;
( — количество ЭРО за рабочую смену.
Например, (1 — мощность ЭРО при повороте руля (или рычага поворота); (2 — мощность выполнения ЭРО при переключении скоростей; (3 — мощность выполнения ЭРО при нажатии на педаль муфты сцепления; (4 — мощность при нажатии на педаль тормоза и т. д.
1.2.2. Расчет мощности ЭРО производят по формуле
(( = 9,81((((/(,
где ( — усилия на рабочем органе, Н;
( — расстояние перемещения рабочего органа при выполнении ЭРО, м;
( — время выполнения ЭРО, с.
1.3. Время пребывания оператора в неудобной рабочей позе.
1.3.1. Время нахождения оператора в неудобной рабочей позе определяют хронометражными наблюдениями, фиксирующими продолжительность нахождения оператора в той или иной позе за рабочую смену.
1.3.2. Оценку рабочей позы проводят по общей характеристике положения оператора при работе, по характеристике положения отдельных частей тела, суставов и углов между ними.
Критерии физиологически рациональной рабочей позы — по ГОСТ 21889—76.
1.3.3. Измерение углов наклона туловища, головы и суставных углов проводят с помощью транспортира, линейки и отвеса. При определении углов транспортир устанавливают центром в вершину измеряемого угла и прямолинейной стороной вдоль оси проксимального звена.
1.4. Длительность сосредоточенного внимания определяют визуально на рабочем месте оператора, фиксируя секундомером и рассчитывая в процентах к общему времени основной работы.
1.5. Определение частоты рабочих движений оператора проводят по п. 4.1.2.
1.6. Оценку усилий проводят по п. 4.8.
1.7. Измерение энерготрат.
1.7.1. Энерготраты оператора в процессе выполнения работы определяют методом Дугласа-Холдена. Выдыхаемый воздух собирают с помощью маски или мундштука в газовый мешок Дугласа и затем анализируют на содержание в нем кислорода и углекислоты в газоанализаторе Холдена или на масспектрометре.
1.7.2. При вычислении объемов потребляемого кислорода и выделенной углекислоты используют данные, характеризующие вентиляцию, приведенную к нормальным условиям.
1.7.3. По содержанию газов в выдыхаемом воздухе определяют величину энергозатрат, которую рассчитывают по величине дыхательного коэффициента (частное от деления количества выделенной организмом углекислоты на количество потребляемого за это время кислорода). Измерив величину дыхательного коэффициента, определяют тепловой эквивалент 1 л поглощенного кислорода в калориях по соответствующим таблицам.
1.7.4. Величину энергозатрат выражают в килокалориях за 1 мин, 1 ч или за 1 сутки.
1.8. Измерение частоты пульса.
1.8.1. Частоту пульса определяют телеметрически на протяжении всего рабочего дня или пальпаторно в течение 10—15 с не позже чем через 5—10 с после окончания той или иной технологической операции.
1.8.2. Среднюю частоту пульса за смену получают двумя способами:
измерением пульса через каждые 20—30 мин с последующим вычислением средней частоты;
исследованием частоты пульса в период основных работ: в работе (учитывая ее продолжительность, проводят несколько измерений), при ремонте агрегата, отдыхе и т. д. В этих случаях вычисляют средневзвешенную частоту пульса с учетом продолжительности каждого этапа. Например, при рабочем дне продолжительностью 8 ч работа длится 4 ч (50 %), ремонт машины — 2 ч (25 %), простои — 1 ч (12,5 %) и отдых — 1 ч (12,5 %). Частота пульса ударов у оператора достигает 95 ударов в минуту, при ремонте —87, простоях — 86 и отдыхе — 80 ударов в минуту. Средняя частота пульса равна:
95(50 87(25 86(12,5 80(12,5
—————— + ————— + ———————— + ——————— = 89 ударов в минуту.
100 100 100 100
1.9. Определение мышечной силы.
1.9.1. Для измерения мышечной силы следует использовать гидравлические динамометры.
1.9.2. При измерениях позы испытуемого, пространственное расположение предплечья, кисти должны быть стандартны: испытуемый сидит на стуле в удобном положении. Предплечье правой руки лежит на столе, ладонь повернута кверху. Экспериментатор дает в руку испытуемому грушу динамометра и просит сжать ее с максимальным усилием. Отрывать предплечье от поверхности стола и менять его пространственное положение запрещается. Измерения проводят не менее 3 раз с интервалом в 1 мин. В протокол заносятся средние данные этих значений.
1.10. Определение мышечной выносливости.
1.10.1. Измерения мышечной выносливости проводят с помощью гидравлического динамометра.
1.10.2. Требования к условиям измерений по п. 1.9.2.
1.10.3. Перед началом измерений мышечной выносливости определяют максимальную мышечную силу — максимальное усилие, с которым испытуемый способен сжать грушу гидравлического динамометра. Измерения проводят трехкратно. Получив из трех измерений величину максимальной мышечной силы, испытуемому предлагают сжать грушу с усилием, составляющим 75 % от максимального удержания усилия до отказа фиксируют секундомером.
1.10.4. При последующих измерениях статической мышечной выносливости в динамике смены процедура измерений остается стандартной: вначале определяется максимальная мышечная сила, а затем определяется мышечная выносливость — максимальное время удержания усилия, составляющего 75 % от максимального.
1.11.  Определение скрытого времени зрительно-моторных реакций.
1.11.1. Определение скрытого времени зрительно-моторных реакций проводят при помощи хронорефлексометров различных конструкций с погрешностью измерений, не превышающей 1 мс.
1.11.2. При измерениях испытуемый должен как можно быстрее нажимать на реактивную кнопку в ответ на световой сигнал. Источник для предъявления световых сигналов размещают на специальном табло на расстоянии 0,8—1 м от испытуемого в центральном поле его зрения. Табло должно содержать затемняющий каркас, исключающий попадание прямых солнечных лучей и обеспечивающий относительно равномерное освещение источника световых сигналов. При измерениях правый указательный палец испытуемого размещается на реактивной кнопке. Подают 15 световых сигналов. Длительность каждого сигнала 0,5 с, цвет сигналов, получаемый при использовании светодиодов типа АЛ 107, красный, интервалы между сигналами 10 с. За 1,5(0,5 с до предъявления очередного сигнала к двигательным реакциям экспериментатор в словесной форме подает сигнал “внимание”. Интервалы между предупредительными сигналами и сигналами к реакциям перемены варьируют в пределах 0,05 с. При обработке результатов определяют среднее время 10 реакций. Первые 5 реакций в расчет не принимаются. Из расчета исключаются выпадающие результаты (артефакт), определяемые по формуле
(((
( = —————((ст,
(
где ( — критерий выпада; ( — выделяющееся значение времени реакции (или очень большое, или очень малое); ( и ( — среднее арифметическое и среднеквадратическое отклонения, рассчитанные для 10 измерений, включающие артефакт; (ст — стандартное значение критерия выпадов, для 10 измерений равное 2, 3.
1.12. Исследование внимания.
1.12.1. Исследование внимания проводят при помощи модифицированного метода отыскивания цифр на красно-черных таблицах Шульте-Горбова. Таблицы содержат 49 клеток, в каждой из которых размещается в случайном порядке либо черная (от 1 до 25), либо красная (от 1 до 24) цифра. Испытуемый получает задание по возможности правильно и быстро отыскивать в возрастающем порядке то черную (от 1 до 25), то красную (от 1 до 24) цифры. Для проведения исследований в динамике смены необходимо иметь 6—8 вариантов таблиц. Перед началом первого исследования испытуемому с целью ознакомления с существом задания предоставляется возможность потренироваться на пробном варианте таблицы в поиске цифр. После тренировки испытуемого предупреждают о начале исследования и предъявляют новый вариант таблицы. Время выполнения задания фиксируют секундомером. Число ошибок — визуально. Объем внимания (ОВ) рассчитывают по формуле
П
ОВ = —————(М,
П(С
где П — число цифр в таблице (П = 49); С — число ошибок; М — время поиска цифр на таблице.
1.13. Исследования физиологических показателей проводят в начале 1, 3, 6 и после 8 ч работы, но не менее 2 раз — в начале и после 8 ч работы. Данные, полученные после работы, сравнивают с данными первого часа.
1.14. Заключительная оценка тяжести и напряженности труда оператора.
1.14.1. Оценку тяжести труда проводят по мощности внешней механической работы, времени нахождения в неудобной рабочей позе, числу движений в час, частоте пульса, величине прилагаемых усилий на рулевом колесе, энерготратам и мышечной силе, а оценка напряженности труда — по времени сосредоточенного внимания, частоте пульса, изменению мышечной выносливости, скрытому времени зрительно-моторной реакции и функции внимания. Тяжесть и напряженность работы определяют по показателю с наибольшим изменением. Например, если по средним данным нескольких испытуемых в процессе работы мышечная выносливость уменьшилась на 20 % (1 степень напряженности согласно таблице), скрытое время реакции на 25 % (III степень), то работу считают напряженной (III степень напряженности).
1.14.2. При определении степени тяжести и напряженности труда необходимо провести корректировку оценки с учетом возраста, стажа работы и физических возможностей работающих. Для возраста до 20 лет и после 40 лет и при стаже работы до 3 лет и более 20 лет, а также при мышечной силе рук менее 300 Н, оценку степени тяжести и напряженности следует увеличить на 1, а в возрасте от 26 до 30 лет, при стаже работы от 5 до 10 лет и мышечной силе рук более 600 Н — уменьшить на 1 категорию.
1.14.3. По результатам испытаний составляют раздел “Оценка тяжести и напряженности труда оператора” протокола испытаний машин.

Шкала для оценки тяжести и напряженности труда оператора по эргономическим и психофизиологическим критериям

Частота пульса
в минуту Отклонение после 8 ч работы, % от исходного уровня
Степень тяжести и напряжен-ности* Мощ-ность внешней механи-ческой работы Время нахождения в неудобной рабочей позе, % от основного рабочего времени Длитель-ность сосредото-ченного внимания, % от основного рабочего времени Число движе-ний в час (руками и ногами) Величина прила-гаемых усилий на рулевом колесе, Н Энерго-траты, ккал в минуту средняя за смену изменения при работе мышечная сила мышечная выносливость скрытое время зритель-но-моторной реакции внима-ние
I До 10 До 10 До 25 До 360 10—20 До 2,1 До 80 До 10 –5(5 –5(5 –3(3 –5(5
II 11—22 11—25 26—50 361—1000 2140 2,2—2,8 81—90 11—20 До 20 До 20 До 15 До 20
III 23—45 26—50 51—75 1001—2500 41—60 2,9—3,5 91—100 21—30 До 35 До 35 До 30 20—40
IV Свыше 45 Свыше 50 Свыше 75 Свыше 2500 Свыше 60 Свыше 3,5 Свыше 101 Свыше 30 Свыше 35 Свыше 35 Свыше 30 Свыше 40

* I — легкая (малое напряжение), II — средней тяжести (умеренное напряжение), III — тяжелая (выраженное напряжение), IV — очень тяжелая (очень выраженное напряжение).

Информационные данные
1. Утвержден Государственным агропромышленным комитетом СССР
Исполнители: В. И. Рябцев — руководитель разработки, А. Н. Сасовский, Н. Ф. Шкляр, Э. Д. Циблис, В. Г. Цапко, В. И. Чернюк, М. Я. Волсунова, Л. К. Чучалин,
Л. П. Гусев, В. Т. Дубовенко, В. В. Плотников, Ю. П. Гальвидите, В. И. Орлов, В. И. Пономаренко, П. И. Ткаченко, В. И. Погребняк, Л. Е. Золотовская, А. И. Исхаков, Т. С. Ходжаева, Г. А. Лащук, В. В. Платонов, М. И. Захаренко, Л. С. Мызников, А. В. Нечаев.
2. Взамен ОСТ 70. 2. 33—80.
3. Ссылочные нормативно-технические документы.
Обозначение НТД, на который
дана ссылка Номер пункта, подпункта,
перечисления, приложения
ГОСТ 12.2.019—86 п. 3.5.3.6, п. 4.4, п. 4.4.1, п. 4.9.5,
п. 4.12.5.14, п. 4.12.7.6.
ГОСТ 12.2.002—86 п. 3.5.5.12, п. 4.12.1.11, п. 4.12.2.5,
п. 4.12.5.5, п. 4.12.6.9.
ГОСТ 12.2.042—79 п. 4.1.2.5, п. 4.9.5.
ГОСТ 25791—83 п. 4.2.2, п. 4.2.4, п. 4.7.1.
ГОСТ 9416—83 п. 4.2.2
ГОСТ 427—75 п. 4.2.2
ГОСТ 17187—81 п. 4.12.1.5.
ГОСТ 17.168—82 п. 4.12.1.5.
ГОСТ 12.4.095—80 п. 4.12.1.6, п. 4.12.5.9.
ГОСТ 12.1.026—80 п. 4.12.2.7.
ГОСТ 12.1.050—80 п. 4.12.3.11
ГОСТ 12.1.003—83 п. 4.12.3.12
ГОСТ 12.2.030—83 п. 4.12.3.13.
ГОСТ 12.1.001—83 п. 4.12.4.4, п. 4.12.4.8.
ГОСТ 12.4.012—83 п. 4.12.5.10.
ГОСТ 12.1.012—78 п. 412.5.14, п. 4.12.5.15.
ГОСТ 24346—80 п. 4.12.5.15.
ГОСТ 12.1.005—76 п. 4.12.6.1, п. 4.12.6.7, п. 4.12.7.6,
п. 4.12.8.1.
ГОСТ 12.1.014—84 п. 4.12.6.7.
ГОСТ 6376—74 п. 4.12.7.3.
Санитарные нормы № 3223—85 п. 4.12.3.12.
Санитарные нормы № 4137—86 п. 6.1, п. 9.1.

СОДЕРЖАНИЕ:

TOC \o "1-3" 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ GOTOBUTTON _Toc382119338 PAGEREF _Toc382119338 1
2. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА БЕЗОПАСНОСТИ МАШИН GOTOBUTTON _Toc382119339 PAGEREF _Toc382119339 2
3. ОЦЕНКА БЕЗОПАСНОСТИ МАШИН GOTOBUTTON _Toc382119340 PAGEREF _Toc382119340 5
4. ЭРГОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА GOTOBUTTON _Toc382119341 PAGEREF _Toc382119341 12
5. ОЦЕНКА МАШИНЫ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ОПРОСА ОПЕРАТОРА GOTOBUTTON _Toc382119342 PAGEREF _Toc382119342 31
6. ОЦЕНКА ТЯЖЕСТИ И НАПРЯЖЕННОСТИ ТРУДА ОПЕРАТОРА GOTOBUTTON _Toc382119343 PAGEREF _Toc382119343 31
7. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА БЕЗОПАСНОСТИ МАШИНЫ GOTOBUTTON _Toc382119344 PAGEREF _Toc382119344 31
8. ОБРАБОТКА И ОЦЕНКА ТОЧНОСТИ ДАННЫХ ИСПЫТАНИЙ GOTOBUTTON _Toc382119345 PAGEREF _Toc382119345 31
9. АНАЛИЗ И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ GOTOBUTTON _Toc382119346 PAGEREF _Toc382119346 32
Приложение 1 GOTOBUTTON _Toc382119347 PAGEREF _Toc382119347 33
Типовая номенклатура показателей для оценки безопасности и эргономичности стационарных машин GOTOBUTTON _Toc382119348 PAGEREF _Toc382119348 33
Приложение 2 GOTOBUTTON _Toc382119349 PAGEREF _Toc382119349 34
Типовая номенклатура показателей для оценки безопасности и эргономичности мобильных машин, оборудованных рабочим местом GOTOBUTTON _Toc382119350 PAGEREF _Toc382119350 34
Приложение 3 GOTOBUTTON _Toc382119351 PAGEREF _Toc382119351 35
Типовая номенклатура показателей для оценки безопасности и эргономичности мобильных машин, не оборудованных рабочим местом GOTOBUTTON _Toc382119352 PAGEREF _Toc382119352 35
Приложение 4 GOTOBUTTON _Toc382119353 PAGEREF _Toc382119353 36
Максимальные допускаемые значения погрешностей измерения* GOTOBUTTON _Toc382119354 PAGEREF _Toc382119354 36
Приложение 5 GOTOBUTTON _Toc382119355 PAGEREF _Toc382119355 38
Акт предварительной оценки безопасности GOTOBUTTON _Toc382119356 PAGEREF _Toc382119356 38
Приложение 6 GOTOBUTTON _Toc382119357 PAGEREF _Toc382119357 40
Степень опасности различных факторов внешней среды GOTOBUTTON _Toc382119358 PAGEREF _Toc382119358 40
Приложение 7 GOTOBUTTON _Toc382119359 PAGEREF _Toc382119359 41
Результаты испытаний тормозов GOTOBUTTON _Toc382119360 PAGEREF _Toc382119360 41
Приложение 8 GOTOBUTTON _Toc382119361 PAGEREF _Toc382119361 42
Обработка диаграмм процесса торможения GOTOBUTTON _Toc382119362 PAGEREF _Toc382119362 42
Приложение 9 GOTOBUTTON _Toc382119363 PAGEREF _Toc382119363 44
Результаты оценки эффективности стояночной тормозной системы GOTOBUTTON _Toc382119364 PAGEREF _Toc382119364 44
Приложение 10 GOTOBUTTON _Toc382119365 PAGEREF _Toc382119365 45
Критерии для оценки показателя “Рациональность распределения функций в системе “человек—машина” GOTOBUTTON _Toc382119366 PAGEREF _Toc382119366 45
Приложение 11 GOTOBUTTON _Toc382119367 PAGEREF _Toc382119367 46
Предельно допустимая величина общей частоты рабочих движений М в зависимости от силы Р на перемещение органов управления машины GOTOBUTTON _Toc382119368 PAGEREF _Toc382119368 46
Приложение 12 GOTOBUTTON _Toc382119369 PAGEREF _Toc382119369 46
Предельно допустимая величина общей частоты рабочих движений М в зависимости от массы перемещаемого продукта GOTOBUTTON _Toc382119370 PAGEREF _Toc382119370 46
Приложение 13 GOTOBUTTON _Toc382119371 PAGEREF _Toc382119371 47
Результаты измерений координат расположения органов управления на машине GOTOBUTTON _Toc382119372 PAGEREF _Toc382119372 47
Приложение 14 GOTOBUTTON _Toc382119373 PAGEREF _Toc382119373 48
Результаты измерений эргономичности рабочего места GOTOBUTTON _Toc382119374 PAGEREF _Toc382119374 48
Приложение 15 GOTOBUTTON _Toc382119375 PAGEREF _Toc382119375 49
Критерии для оценки показателя “Рабочая поза” на мобильных машинах GOTOBUTTON _Toc382119376 PAGEREF _Toc382119376 49
Приложение 16 GOTOBUTTON _Toc382119377 PAGEREF _Toc382119377 50
Критерии оценки показателя “Рабочая поза” на стационарных машинах GOTOBUTTON _Toc382119378 PAGEREF _Toc382119378 50
Приложение 17 GOTOBUTTON _Toc382119379 PAGEREF _Toc382119379 51
Характерные стереотипные реакции человека GOTOBUTTON _Toc382119380 PAGEREF _Toc382119380 51
Приложение 18 GOTOBUTTON _Toc382119381 PAGEREF _Toc382119381 52
Результаты измерения усилий на органах управления GOTOBUTTON _Toc382119382 PAGEREF _Toc382119382 52
Приложение 19 GOTOBUTTON _Toc382119383 PAGEREF _Toc382119383 53
Результаты измерения освещенности GOTOBUTTON _Toc382119384 PAGEREF _Toc382119384 53
Приложение 20 GOTOBUTTON _Toc382119385 PAGEREF _Toc382119385 54
Критерии для оценки показателя “Удобство технического обслуживания” GOTOBUTTON _Toc382119386 PAGEREF _Toc382119386 54
Приложение 21 GOTOBUTTON _Toc382119387 PAGEREF _Toc382119387 55
Критерии для оценки показателя “Удобство технологического обслуживания” GOTOBUTTON _Toc382119388 PAGEREF _Toc382119388 55
Приложение 22 GOTOBUTTON _Toc382119389 PAGEREF _Toc382119389 56
Результаты измерения микроклимата GOTOBUTTON _Toc382119390 PAGEREF _Toc382119390 56
Приложение 23 GOTOBUTTON _Toc382119391 PAGEREF _Toc382119391 57
Уровни средней расчетной температуры (0С) наружного воздуха в 13 ч дня по СНиП II-33-75 и IIA-6-72 GOTOBUTTON _Toc382119392 PAGEREF _Toc382119392 57
Приложение 24 GOTOBUTTON _Toc382119393 PAGEREF _Toc382119393 58
Методика определения тяжести и напряженности труда оператора GOTOBUTTON _Toc382119394 PAGEREF _Toc382119394 58
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ GOTOBUTTON _Toc382119395 PAGEREF _Toc382119395 63

PAGE 2