Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОФРЕЗЕРНЫЕ

ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ

ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 18065-91

Издание официальное
Е

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР

Москв
а

УДК 621.914.7-111.2:006.354 Группа Г81

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОФРЕЗЕРНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ

ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

Основные параметры и размеры. Нормы точности
Horisontal gear-hobbing machines for spur
gears. Basic parameters and dimensions.
Standards of accuracy
ОКП 38 1572
Дата введения 01.01.93
Настоящий стандарт распространяется на горизонтальные зубо­фрезерные станки общего назначения классов точности Н, П, В, А и С (в том числе на станки вспомогательного производства), ра­ботающие червячной фрезой по ГОСТ 9324, предназначенные для обработки цилиндрических колес и валов-шестерен с наибольшим диаметром до 1250 мм, изготовляемые для нужд народного хозяй­ства и экспорта.
Стандарт не распространяется на специальные и специализиро­ванные станки, а также на станки для цилиндрических мелкомо­дульных колес.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
Издание официальное
Е
© Издательство стандартов, 1992
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта СССР

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры станков должны соответст­вовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

D — наибольший диаметр обрабатываемого колеса прямо­зубого) ;
Dy — наибольший диаметр устанавливаемого изделия;
(L — наибольшая длина горизонтального перемещения фрезерно­го суппорта;
Z, у —■ наибольшая длина устанавливаемого изделия

Черт. 1
П р и м е ч а н и е. Чертеж не определяет конструкцию станка.
1.2. Размеры D и L приведены для вертикального положения суппорта фрезы и наибольшего расстояния между осью обрабаты­ваемого колеса и осью шпинделя фрезы.
1.3. Допускается изготавливать станки с размерами, увеличен­ными по сравнению с указанными в таблице для L, L у по ряду Ra 20 по ГОСТ 6636.
1.4. По согласованию с потребителем могут изготавливаться станки с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 80 мм.
1.5. Наибольший диаметр устанавливаемых фрез должен быть согласован с наибольшим модулем обрабатываемых зубчатых ко­лес и классом точности станка для конкретной модели станка в со­ответствии с ГОСТ 9324.
1.6. Для станков классов точности А и С значение наибольшего модуля при £>>500 мм не регламентируется.
D
L,
S'
Dy,
* ">нб>

d*,.
Конус шпинделя фрезы по ГОСТ 25557, не менее
Конус пинали задней бабки по ГОСТ 25557, не менее
Наибольший диаметр устанавлива­емых червяч­ных фрез, не менее

,, Не менее
Морзе
Метри­ческий
Морзе
Метри­ческий

125
150
250
125
2,5
±45°
—
3
—
—
—
71

560
710

4

63
4
—
4
—
90
200
560
710
200
4

80

800
1000

6

5
—
5
—
112
320
800;
1200
1000;
1400
320
6

100

10

200
500
1700;
2400
2000;
2800
900
20

180
6

' 300 **
800
2400;
3400
2800;
4000
1200
32

360
—
80
6
—
380
1250
3400;
4800
4000;
5600
1500
40

440

—
80
420

2. ТОЧНОСТЬ СТАНКА

2.1. Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8. '
Схемы и способы измерений геометрических параметров — по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.
Допускается применение методов проверки и средств измерений, отличающихся от указанных в настоящем стандарте, при условии обеспечения выполнения требуемой точности измерения и достовер­ности определения проверяемых параметров точности в соответст­вии с ГОСТ 8.
2.2. Нормы точности станков классов точности Н, П, В и А не должны превышать значений, указанных в пп. 2.2.1—2.2.13.
Для станков класса точности С номенклатура показателей точности с допусками, ужесто*ченными в соответствии с п. 1.9 ГОСТ 8 по сравнению с допусками станков класса точности А, устанавли­вается пр согласованию между изготовителем и потребителем.
При приемке станка не всегда необходимо проводить все про­верки, указанные в настоящем стандарте. По согласованию с из­готовителем потребитель может выбрать проверки, которые ха­рактеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.
Проверки точности кинематической цепи взаимосвязанных уз­лов приведены в рекомендуемом приложении.
2.2.1. Постоянство углового положения фрезерного суппорта при его.продольном перемещении в плоскости, перпендикулярной про­дольному перемещению ..

Черт. 2

Таблица 2

Допуск, ММ/ІМ
для станков класса точности
Наибольшая длина

перемещения, мм
н
П
В; А
Св. 800 до 1250
0,02
0,015
0,01
» 1250 » 2000
0.025
0,02
0,015
» 2000 » 3200
0,03
0,025
0,02
» 3200 » '5000
0,04
0,03
0,025

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 13, метод 1. Шпиндель фре­зы располагают возможно ближе к оси центров станка.
Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.
Измерение проводят через 0,2 наибольшей длины перемещения, но не более чем через 500 мм.
2.2.2. Прямолинейность продольного перемещения фрезерного суппорта:
) в вертикальной плоскости;
) в горизонтальной плоскости . •

Черт. 4 Черт. 5

Черт. 6

Таблица 3

Допуск, мкм, для станков класса
точности
Наи большая длина
Номер

пар смещения, ММ
пункта
н
п
в
А
До 500
2.2.2а
12
8
5
3

2.2.26
16
10
6
4
Св. 500 » 800
2.2.2а
16
10
.6
4

2.2.26
20
12
8
5
» 800 » 1250
2.2.2а
20
12
8
5

2.2.26
25
16
10
6
» 1250 » 2000
2.2.2а
25
16
10
6

2.2.26
30
20
12
8
> 2000 » 3200
2.2.2а
30
20
12 ■
8

2.2.26
40
25
16
10
» 3209 » 5000
2.2.2а
40
25
16
10

2.2.26
50
30
20
12

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 2а — при длине Перемещения до 1600 мм (черт. 3); метод 5 — при длине переме­щения не менее 1000 мм (черт. 4); методы 7, 8 — при любой длине перемещения (черт. 5 для проверки в вертикальной плоскости, черт. 6).
Шпиндель фрезы располагают возможно ближе к оси центров станка.
Расстояние между точками измерения — не более 0,1 наиболь­шей длины перемещения.

2.2.3. Постоянство положения оси вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) при вращении:
) у торца шпинделя;
) на расстоянии I

Черт. 7

Таблица 4
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Номер пункта
/, мм
Допуск, мкм, для станков класса точности

Н
п
в
А
До 125
2.2,3а

5
3
2
1.2

2.2.36
150
8
5
3
2,0
Св. 125 до 200
2,2.3а

6
4
2,5
1,6

2.2.36
200
10
6
4
2,5
» 200 » 320
2,2.3а
—
8
5
3
2,0

2.2.36
200
?6
10
6
4,0
» 320 » 500
2.2.3а

10
6
4
2,5

2.2.36
300
20
12,
8
5,0
> 500 » 800
2.2.3а
—
12
8
5
3,0

2.2.36
500
30
20
12
8,0
> 800 » 1250
2.2.3а
—
16
10
6
4,0

2.2.36
500
40
25
16
10,0

На шпинделе передней бабки (шпинделя изделия) 1 (черт. 7) станка устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с ци­линдрической рабочей частью с плоским торцом или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения так, что­бы смещение оси оправки составляло примерно трех-, четырехкрат­ную величину допуска на проверку. Измерительные приборы 3 ук­репляют на неподвижной части станка так, чтобы измерительные наконечники касались рабочей части оправки и были направлены перпендикулярно к оси вращения шпинделя.
Измерения проводят одновременно двумя измерительными при­борами в положениях в и г (под углом 90°) в плоскостях а и б при прерывистом или непрерывном вращении шпинделя. Замеры про­водят не менее чем в восьми угловых положениях шпинделя (через 45°) в'течение не менее трех его оборотов. Из замеренных значений для каждого углового положения шпинделя вычисляют среднее арифметическое значение (отдельно для положения виг). Вычис­ленные средние значения шпинделя откладывают на прямоуголь­ных осях координат: для измерительного прибора в положении в — на оси X, для измерительного прибора в положении г — на оси У. Из полученных точек проводят прямые, параллельные осям коор­динат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полученного многоугольника проводят описанную окруж­ность с минимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центра) вписанную окружность максимально воз­можного радиуса.
Отклонение от постоянства оси врещения шпинделя в каждой плоскости (а и б) равно разности радиусов описанной и вписанной окружностей. '
Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения стола приведен в справочном приложении.
2.2.4. Осевое биение шпинделя передней бабки (шпинделя из­делия)

Таблица 5
Наибольший диаметр обрабаты­ваемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков класса точности

н
п
В
А
' До 125
5
■ 3
2
1,2
’.в. 125 » 200
6
4
2,5
1.6
> 200 » 320
8
5
3
2
» 320 » 500
10
6
4
2,5
» 500 » 800
12
8
5
3
» 800 > 1250
16
10
6
4
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод Г (черт. 8 и 9).
Для проведения измерений используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в п. 2.2.3. Оправку центрируют относительно оси вращения шпинделя так, чтобы показания прибо­ра для измерения длин (у торца шпинделя) и на расстоянии I (см. табл. 4) для соответствующего типоразмера станка были мини­мальными.
2.2.5. Торцовое биение рабочей поверхности планшайбы перед­ней бабки (шпинделя изделия)

Черт. 10

Таблица 6
Наибольший диаметр обрабаты-
Допуск, мкм, для станков класса точности

Н
п
В
А

ваемого колеса, мм

До
125
10
6
4
2,5
Св.
125
»
200
12
8
5
3

200
»
320
16
10
6
4
»
320
»
500
20
12
8-
5

500
»
800
25
16
10
6

800
»
1250
30
20
12
8

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (черт. 10).
Измерительный наконечник прибора должен отстоять от оси вращения на расстоянии не менее 0,4 диаметра рабочей поверх­ности планшайбы. Измерения проводят поочередно при двух на­правлениях вращения шпинделя. Для станков с наибольшим диа­метром «обрабатываемого колеса до 320 мм проверяют опорный буртик шпинделя передней бабки.
-

2.2.6. Радиальное биение конического отверстия шпинделя, фре­зы:
) у торца шпинделя;
) на расстоянии I

Таблица 7
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Номер пункта
/, мм
Допуск, мкм, для станков класса точности

н
п
в
А
До 125
2.2.6а

8
5
3
2,0

2.2.66
200
10
6
4
2,5
Св. 125 » 326
2.2.6а
—
10
6
4
2,5

2.2.66
300
16
10
6
4,0
> 320 » 500
2.2.6а

12
8
5
3,0

2.2.66
300
20
12
8
5,0
» 500 > 1250
2.2.6а

16
10
6 .
4,0

2.2.66
500
30
20
12
8,0

Измерения — по ГОСТ 2