Рельсы контррельсовые. Технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

РЕЛЬСЫ КОНТРРЕЛЬСОВЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 18232-83

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва
РАЗРАБОТАН Министерством путей сообщения

ИСПОЛНИТЕЛИ

И.С. Баулин, В. Н. Дьяконов, А. В. Великанов, В. А. Рейхарт, В. Н. Капор- цев, Л. И. Ченяков, Н. Ф. Левченко, М. С. Гордиенко, Ю. М. Топтыгин
ВНЕСЕН Министерством путей сообщения
Зам. министра Б. А. Морозов
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по стандартам от 6 октября 1983 г. № 4799

УДК 625.143:006.354

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСТ

18232-83
Взамен

ГОСТ 18232—72

окп 09 2100
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 6 октября 1983 г. № 4799 срок действия установлен
с 01.01.85 до 01.01.90
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на рельсы контррель­совые (далее — рельсы) типов РК75, РК65 и РК50, применяемые в конструкциях верхнего строения пути с железнодорожными рель­сами широкой колеи.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Рельсы следует изготовлять из мартеновской полностью раскисленной спокойной стали в соответствии с требованиями на­стоящего стандарта.
Конструкция и размеры — по ГОСТ 9798—71 и ГОСТ 9797—71.
Химический состав стали марки М.68 должен соответствовать нормам, указанным в таблице.
Содержание элементов, %
Углерод
Марганец
Кремний
Фосфор, не более
Сера, не более
0,62—0,73
0,70—1,00
0,13—0,28
0,035
0,045
Примечание. В обозначении марки стали буква М указывает способ выплавки стали (мартеновский), цифра — среднее содержание углерода в со­тых долях процента.

Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1984
2—1)160
1.2. Механические свойства стали для рельсов при испытаниях на растяжение должны быть, не менее:
840 МПа — временное сопротивление;
7,0% — относительное удлинение-
При временном сопротивлении 900 МПа и более допускается от­носительное удлинение не менее 6,0%.
1.3. Пробный отрезок рельса для испытания на статический из­гиб должен выдерживать без излома и признаков разрушения (трещин, выколов в пролете и на опорах) изгиб до получения ос­таточного прогиба на угол 20° (внешний).
1.4. В рельсах не допускается наличие флокенов.
Отсутствие флокенов в рельсах должно быть обеспечено соот­ветствующим технологическим процессом.
1.5. Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него рельсовая полоса должны быть обрезаны до полного удаления усадочной ра­ковины и вредной ликвационной зоны. В рельсах не должно быть других вредных неоднородностей макроструктуры (пятнистой лик­вации, пузырей, пористости, заворотов корок, белых и темных пя­тен, металлических и неметаллических включений (засоров) и т. и.).
1.6. После полного остывания рельсов допускается равномерная кривизна по всей их длине в вертикальной плоскости со стрелой прогиба не более '/зо длины рельса.
1.7. После полного остывания рельсы могут быть подвергнуты холодной правке на роликоправильных машинах и штемпельных прессах. Не допускается проводить повторную холодную правку рельсов на роликоправильных машинах в одной и той же плоско­сти.
1.8. После окончания холодной правки допускается:
равномерная кравизна рельсов со стрелой прогиба в вертикаль­ной плоскости — не более '/2200, в горизонтальной плоскости — не более '/юоо их длины;
одиночные местные деформации (прогибы) не более 0,5 мм, оп­ределяемые между линейкой длиной 1 м и поверхностью рельса;
концевые искривления в вертикальной плоскости — не более 1 мм, в горизонтальной плоскости в сторону малого плеча подо­швы — не более 2 мм, в сторону большего плеча подошвы — не более 5 мм.
1.9. Не допускается волнистость или скручивание рельсов. Рель­сы считают скрученными, если при измерении их на контрольном стеллаже на концах имеются зазоры между подошвой рельса и стеллажом (по диагонали) более '/тооо длины рельса.
1.10. Равномерная вогнутость или выпуклость подошвы по от­ношению к ее краям — не более 0,5 мм.
1.11. Поверхность рельсов должна быть без раскатанных за­грязнений, пузырей, трещин, рванин, плен, раковин, закатов, мор­щин, подрезов, рябизны, рисок и отпечатков.
На поверхностях верхней половины профиля рельсов до­пускаются:
) одиночные раскатанные пузыри, продольные риски и морщи­ны длиной не более 1 м и глубиной не более 0,3 мм, на остальной части поверхности — глубиной не более 1 мм;
) единичные пологие зачистки плен, рванин, продольных и по­перечных рисок, отпечатков, выступов и рябизны глубиной не бо­лее 0,5 мм, на остальной части поверхности — не более 1 мм.
1.12. На нижней поверхности подошвы, на рабочей боковой по­верхности головки и шейки (со стороны малого плеча подошвы) допускаются отпечатки (выступы) от выкрашивания прокатных валков высотой не более 0,3 мм, а на остальных частях поверхно­сти ■— не более 0,5 мм. Отпечатки больших размеров допускается удалять опиливанием или шлифовкой.
1.13. Торцы рельсов должны быть перпендикулярны к продоль­ной оси рельсов. Перекос в торцах не должен превышать 2 мм при измерении в любом направлении. Не допускается рубка, лом­ка, газопламенная или електродуговая резка рельсов.
Рельсы, упавшие с высоты более 1,0 м, считают не соответст­вующими требованиям настоящего стандарта.
1.14. Торцы рельсов должны быть отфрезерованы- По согласо­ванию между предприятием-изготовителем и заказчиком (потреби­телем), допускается изготовлять рельсы без фрезеровки их торцов. Заусенцы у нефрезерованных торцов рельсов не должны быть бо­лее 3 мм. Заусенцы более 3 мм следует удалять обрубкой, опили­ванием или абразивной зачисткой.
1.15. К первому сорту относят рельсы, соответствующие требо­ваниям пп. 1.Г—1.14.
1-16. Ко второму сорту относят рельсы, имеющие хотя бы одно из следующих отклонений от требований пп. 1.1—1.14:
) по содержанию в стали: углерода до ±0,03%, марганца до ±0,1%, кремния до ±0,03%, фосфора до ±0,005%, серы до + 0,01%.
) по временному сопротивлению при растяжении — до минус 100 МПа, по относительному удлинению — до минус 2,0 абс. %;
) по стреле прогиба до холодной правки, превышающей не более чем вдвое указанную в п. 1.6;
) по размерам, превышающим не более чем вдвое предельные отклонения для рельсов данного типа;
) по кривизне в горизонтальной и вертикальной плоскостях и на концах, превышающей не более чем вдвое предельные откло­нения, указанные в п. 1.8;
) по наружным дефектам, пологим зачисткам, отпечаткам от выкрашивания валков, по выпуклости и вогнутости подошвы по отношению к ее краям, превышающим не более чем вдвое откло­нения, указанные в пп. 1.10—112.
1.17. Допускается газопламенная или електродуговая обрезка концов рельсов второго сорта с припуском, обеспечивающим уда­ление зон термического влияния.
1.18. Не допускается укладывать рельсы второго сорта на путях Министерства путей сообщения (МПС). Рельсы второго сорта до­пускается использовать на промышленных путях.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Для проверки соответствия требованиям настоящего стан­дарта рельсы подвергают приемо-сдаточным испытаниям, в процес­се которых проверяют:
химический состав стали (пп. 1.1, 1.16);
механические свойства стали (пп. 1.2, 1.16);
прочность рельсов при статическом изгибе (п. 1.3);
отсутствие флокенов в рельсах (п. 1.4);
макроструктуру рельсов (п. 1.5) по ГОСТ 24182—80;
состояние поверхности, прямолинейности и размеров рельсов (пп. 1.6—116).
2.2. При приемо-сдаточных испытаниях контролируют качество каждой плавки рельсов. Если рельсовую сталь выплавляют в мар­теновских печах большого объема и разливают в два ковша, каж­дый ковш считают самостоятельной плавкой. Рельсы из слитков од­ной и той же плавки, прокатанные с разрывом по времени свыше 8 ч, подвергают испытаниям как рельсы разных плавок.
2.3. Контролю состояния поверхности, прямолинейности, скру­ченности и размеров рельсов должен подвергаться каждый рельс.
2.4. При несоответствии рельсов химическому составу стали хо­тя бы одному требованию пп. 1.1 и 1.16 все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стан­дарта.
2.5. Испытанию на растяжение по ГОСТ 1497—73 должен под­вергаться один образец от рельсов каждой плавки.
Если результаты испытания не соответствуют требованиям, ука­занным в п. 1.2, то проводят повторное испытание на растяжение двух образцов, вырезанных по указанию инспекции МПС из двух головных рельсов с клеймом 1 той же плавки.
При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы одного образца на соответствие требованиям пп- 1.2 и 1.16 все головные рельсы данной плавки с клеймом 1 должны быть признаны несоответствующими требованиям настоящего стандарта.
Третьему испытанию подвергают два образца, вырезанных по указанию инспекции МПС, из противоположных концов тех же головных рельсов с клеймом 1 или от усадочных концов головных рельсов с клеймом 2.
При удовлетворительных результатах третьего испытания по требованиям пп. 1.2 и 1.16 все рельсы такой плавки, кроме голов­ных рельсов с клеймом 1, считают соответствующими требованиям настоящего стандарта.
При неудовлетворительных результатах третьего испытания на растяжение требованиям пп. 1.2 и 1.16 все рельсы данной плавки считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.
2.6. В случае обнаружения флокенов (п. 3.4) все рельсы дан­ной плавки считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.
2.7. Для первичного испытания на статический изгиб от одного из головных рельсов каждой второй плавки инспекция МПС от­бирает один пробный отрезок. Если результаты первичного испыта­ния не соответствуют требованиям п. 1.3, то для повторного испы­тания на статический изгиб инспекция МПС отбирает два пробных отрезка от рельсов той же плавки.
2.8. Рельсы плавок, не выдержавшие испытаний по пп. 1.3 и 2.7, дополнительно маркируют в соответствии с требованием п. 4.7.
2.9. Техническая приемка рельсов осуществляется инспекцией МПС в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нор­мативно-технической документацией, утвержденной в установлен­ном порядке.
Результаты технической приемки рельсов должны оформляться документами, подписанными инспекцией МПС и отдело