Оправы корригирующих очков. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ОПРАВЫ КОРРИГИРУЮЩИХ очков

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ И

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 18491-90

(СТ СЭВ 4780-84)

Издание официальное
Е

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ

КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

Москв
а

УДК 681.7.072.42:006.354 Группа П46

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

■■■яииивмвяіщииививиимвииаввикицмиививвииивнаяивишивввциии
ОПРАВЫ КОРРИГИРУЮЩИХ очков
Общие технические требования и
методы испытаний
Spectacle frames for corrective eye glasses.
General technical requirements and test methods
ОКП 94 4260
Дата введения 01.07.91'
Настоящий стандарт распространяется на оправы корригиру­ющих очков (далее — оправы).
Оправы предназначены для внутреннего рынка и для экспор­та в страны с умеренным и тропическим климатом.
Оправы изготовляют в климатическом исполнении B1.I по ГОСТ 15150.
Стандарт не распространяется на лорнеты, пенсне и безобод- ковые оправы.
Номенклатура и применяемость показателей качества приведе­ны в приложении 1.
Термины и определения, применяемые в настоящем стандарте, и их пояснения приведены в приложении 2.
Основные принципы проектирования оправ приведены в при­ложении 3.
Соответствие требований ГОСТ 18491 требованиям СТ СЭВ 4780 приведено в приложении 4.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Оправы подразделяют на типы, указанные в табл. 1.
Таблица I
Обозначение тмна оправы
Наименование типа
Вид и обозначение заушника
оп
Оправа корригирующих очков пласт­массовая
Жесткие Ж
ом
Оправа корригирующих очков металли­ческая
Жесткие Ж: эластичные Э
ок
Оправа корригирующих очков комбини­рованная
То же
Издание официальное Перепечатка воспрещена
★ Е
© Издательство стандартов, 1990
1.2. Размеры оправ должны соответствовать указанным на ■черт. 1, 2 и в табл. 2.

Примечание. Черт. 1—7 не определяют конструкцию оправы, а служат только для пояснения основных размеров.

Таблица 2

От 34 до 60
» 10 » 28
» 55 » 115
1.3. Условное обозначение оправы должно содержать:
слово «Оправа»;
обозначение типа оправы;
расстояние а между вертикальными касательными к фацетной жанавке ободка;
минимальное расстояние b между вертикальными касательны­ми к фацетным канавкам ободков (указывается через дефис);
вид заушника;
размер Li заушника (указывается через дефис);
наименование или шифр модели оправы (указывается через дефис);
обозначение технических условий.
Пример условного обозначения пластмассовой оп­равы с размерами а=50 мм, &=16 мм, жесткими заушниками с размером Li=90 мм, шифр модели 2.189:
Оправа ОП50-16 Ж-90 2.189 ТУ 25—1910001—87

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Оправы должны изготовляться в соответствии с требова­ниями настоящего стандарта, по ГОСТ 23256 для класса Г, по рабочим чертежам и техническим условиям, утвержденным в ус­тановленном порядке.
2.2. Углы у, у1 и глубины S, Si фацетных канавок (черт. 3) для пластмассовых и металлических ободков должны быть равны соответственно:
у — от 80 до 110°; уі — от 90 до 110°;
S — от 0,5 до 1,2 мм; Si — от 0,3 до 1,0 мм.

2.3. Заушники, установленные под углом менее 90° к горизон­тально расположенной рамке, не должны опускаться под дейст­вием собственного веса.
2.4. Заушники должны поворачиваться на оси шарниров плав­но, без заеданий.
2.5. На поверхности оправы, кроме фацетных канавок, не дол­жно быть острых кромок и заусенцев.
2.6. На наружной поверхности оправ и поверхностей, сопря­женных с ней, кроме фацетных канавок и мест сопряжения рамок с заушниками, не должно быть видимых невооруженным глазом раковин, царапин, наплывов припоя и других дефектов, ухудшаю­щих их внешний вид. На поверхности металлической оправы, из­готовленной из проволоки по ГОСТ 5220, допускается незначи­
тельное наличие точек диаметром не более 0,3 мм и раковин раз­мером не более 0,3 мм в количестве не более 5 шт., на внутренней поверхности волосовин длиной не более 10 мм в количестве не более 2 шт.
2.7. В пластмассовых деталях и склеенных соединениях оправ не должно быть более 3 пузырей на 1 см2 диаметром от 0,15 до 0,25 мм на каждой детали.
Допускается наличие посторонних включений размером до 0,5 мм в количестве 1 шт. на оправу.
В пластмассовых рамках, получаемых методом литья под дав­лением, допускается наличие следов спаев потоков расплава по­лимерного материала в виде волосовин с внутренней стороны рамки.
2.8. Соединения деталей оправ должны быть прочными и вы­держивать следующие усилия:
неразъемные соединения—(50±5) Н ((5±0,5) кгс);
наконечники заушников с металлической частью, опоры для носа — (20±2) Н ((2±0,2) кгс).
2.9. Для изготовления оправ должны применяться материалы, разрешенные к применению Министерством здравоохранения СССР.
Примечание. Коэффициент светопропускания бесцветного прозрачного литьевого материала и число расцветок окрашенного в массе литьевого и лис­тового этрола должны соответствовать нормативно-технической документации на них.
2.10. Металлические детали оправ из коррозионных материа­лов должны иметь защитно-декоративные покрытия по ГОСТ 9.301 и устанавливаться в технических условиях на оправы конкретной модели.
Допускается отсутствие защитно-декоративных покрытий на металлических деталях, облицованных пластмассой, а также на шарнирах, винтах, заклепках, изготовленных из нейзильбера.
2.11. Оправы, упакованные в транспортную тару, должны быть устойчивы к воздействию транспортной тряски с максималь­ным ускорением 30 м/с2 и частотой от 2 до 3 Гц.
2.12. 90%-ная наработка до отказа должна составлять не ме­нее 15385 качаний заушника;
средняя наработка на отказ шарнира должна составлять не менее 25000 качаний заушника.
2.13. 90%-ный срок службы оправ должен быть не менее 1,8 го­да при наработке не более 15 000 качаний заушника.
Полный средний срок службы оправ должен быть не менее 3 лет при количестве качаний заушника не более 30 000.
2.14. Оправы при эксплуатации должны быть устойчивы к воз­действию климатических факторов для исполнения В 1.1 по ГОСТ 15150.
2.15. Виды современных методов декоративной отделки долж­ны регламентироваться в технической документации на конкрет­ную модель оправы.
2.16. В технических условиях на оправы конкретной модели должны быть дополнительно установлены требования к:
виду заушников;
размерам заушников;
материалу оправы;
номеру или шрифту расцветки (виду покрытия);
массе оправы;
маркировке.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Проверку основных размеров оправы (пп. 1.2, 2.2) прово­дят универсальными измерительными инструментами: штанген­циркулем по ГОСТ 166; угломером с нониусом по ГОСТ 5378; калибрами для метрической резьбы по ГОСТ 24997, а также спе­циальными шаблонами и приспособлениями, обеспечивающими не­обходимую точность измерения.
Проверку размеров а и b (п. 1.2) проводят путем измерения светового проема и глубины фацетной канавки.
Проверку размеров фацетной канавки (п. 2.2) проводят путем контроля технологической оснастки и инструмента, обеспечиваю­щих выполнение соответствующих размеров.
3.2. Проверку требований пп. 2.5—'2.7 (кроме наличия пузырей и включений), 2.10, 2.15 проводят внешним осмотром без приме­нения увеличительных средств.
Проверку требований пп. 2.6 и 2.10 проводят путем сличения оправы с контрольными образцами, утвержденными в установ­ленном порядке. Проверку наличия пузырей (п. 2.7) проводят с помощью лупы с увеличением 10х по ГОСТ 25706.
3.3. Проверку удержания заушника шарниром (п. 2.3) прово­дят следующим образом: каждый заушник устанавливают под любым углом менее 90° к рамке, расположенной горизонтально. При этом заушник не должен опускаться под действием собствен­ного веса.
3.4. Проверку плавности перемещения заушника (п. 2.4) про­водят путем легкого встряхивания оправы. При этом заушник, установленный под любым углом менее 90° горизонтально распо­ложенной к рамке оправы, должен повернуться на оси шарнира.
3.5. Проверку прочности соединений деталей оправ (п. 2.8) проводят испытанием на отрыв одного элемента конструкции от другого. При приложении усилий, указанных в п. 3.8, направлен­ных с учетом эксплуатационных нагрузок, в течение 1 мин соеди­нение не должно разрушаться.
Проверку прочности соединения наконечника заушника с ме­таллической частью и опоры для носа, надетой на держатель, проводят приложением к концу заушника или опоры, закреплен­ных в зажимном приспособлении, усилия, направленного вдоль металлической части заушника или опоры, в течение 1 мин. По окончании испытания допускается смещение наконечника — не более 2 мм, опоры — не более 1 мм.
Проверку прочности соединения приклеенных опор для носа с рамкой оправы проводят приложением статической нагрузки к опорной поверхности опоры для носа в направлении, перпендику­лярном к ней, в течение 1 мин. При этом соединение не должно разрушаться.
3.6. Проверку устойчивости оправ к воздействию транспортной тряски (п. 2.11) проводят на стенде имитации транспортирования, обеспечивающем перегрузки с погрешностью от минус 10 до плюс 25%.
При испытаниях оправ в транспортной упаковке их жестко крепят в центре платформы без дополнительной амортизации.
Режим испытаний:
частота — от 2 до 3 Гц;
максимальное ускорение — 30 м/с2;
продолжительность — 1 ч.
После испытаний оправа не должна иметь повреждений.
3.7. Проверку безотказности (п. 2.12) проводят в соответствии с ГОСТ 23256 на четырех образцах по коду В3-1 на стенде, обес­печивающем плавное перемещение заушника от угла 60°±5° к плоскости рамки до угла, превышающего максимальный угол рас­крытия заушника (до упора) на 3°—4°, и обратно.
Усилие при качании прикладывают к заушнику на расстоянии от 35 до 90 мм от оси шарнира.
За отказ принимают несоответствие требованиям пп. 2.3 и 2.4 (отвинчивание винтов шарниров в пределах пол-оборота не яв­ляется отказом). Перед испытанием шарнирные соединения до­пускается смазывать индустриальным маслом общего назначения И12-А по ГОСТ 20799 или другим, соответствующим ему по тех­ническим характеристикам. По окончании испытаний следует про­извести подтяжку винтов до первоначального положения.
Для оправ с однотипными шарнирами допускается проводить испытания на одной модели оправ.
3.8. Проверку долговечности (п. 2.13) проводят по методике