Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия

ГОСТ 19265-73

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРУТКИ и полосы

ИЗ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

Массовая доля
элемента,
%

Марка стали
углерода
марганца
кремния
хрома
вольфра-
ванадия
кобальта
молибде-
никеля
меди
серы
фосфора
азота
ниобия

ма

на
не более

Р18
0,73— 0,83
0,20— 0,50
0,20— 0,50
3,80—
4,40
17,00—
18,50
1,00—
1,40
Не более 0,50
Не более 1,00
0,6
0,25
0,030
0,030
—
—
Р6М5
0,82— 0,90
0,20— 0,50
0,20— 0,50
3,80—
4,40
5,50—
6,50
1,70—
2,10
Не более 0,50
4,80—
5,30
0,6
0,25
0,025
0,030
—
—

11РЗАМЗФ2

1,02-
1,12
0,20— 0,50
0,20— 0,50
3,80—
4,40
2,50—
3,30
2,30—
2,70
Не более 0,50
2,50—
3,00
0,6
0,25
0,030
0,030
0,05- ОДО
0,05— 0,20

Р6М5ФЗ

0,95— 1,05
0,20— 0,50
0,20— 0,50
3,80—
4,30
5,70—
6,70
2,30—
2,70
Не более 0,50
4,80—
5,30
0,6
0,25
0,025
0,030
—
—
Р12ФЗ
0,95— 1,05
0,20— 0,50
0,20— 0,50
3,80—
4,30
12,00—
13,00
2,50—
3,00
Не более 0,50
Не более 1,00
0,6
0,25
0,030
0,030
—
—
Р18К5Ф2
0,85— 0,95
0,20— 0,50
0,20— 0,50
3,80—
4,40
17,00—
18,50
1,80—
2,20
4,70—
5,20
Не более 1,00
0,6
0,25
0,030
0,030
—
—
Р9К5
0,90— 1,00
0,20— 0,50
0,20— 0,50
3,80—
4,40
9,00— 10,00
2,30—
2,70
5,00— 6,00
Не более 1,00
0,6
0,25
0,030
0,030
—
—
Р6М5К5
0,86— 0,94
0,20— 0,50
0,20— 0,50
3,80—
4,30
5,70—
6,70
1,70—
2,10
4,70—
5,20
4,80—
5,30
0,6
0,25
0,030
0,030
—
—
Р9М4К8
1,00—
1,10
0,20— 0,50
0,20— 0,50
3,00— 3,60
8,50—
9,50
2,30—
2,70
7,50—
8,50
3,80—
4,30
0,6
0,25
0,030
0,030
—
—

Р2АМ9К5

1,00—
1,10
0,20— 0,50
0,20— 0,50
3,80—
4,40
1,50—
2,00
1,70—
2,10
4,70—
5,20
8,00— 9,00
0,6
0,25
0,030
0,030
0,05- ОДО
0,10—
0,30

Примечания:
1. В марках стали буквы и цифры означают: Р — быстрорежущая; цифра, следующая за буквой, — среднюю массовую долю вольфрама; М — молибден, Ф — ванадий, К — кобальт, А — азот; цифры, следующие за буквами, означают соответственно массовую долю молибдена, ванадия, кобальта; Ш — электрошлаковый переплав.
В обозначении марок стали не указывают массовую долю: хрома — при любой массовой доле, молибдена — до 1% включительно, ванадия — в стали марок Р18, Р6М5, Р9К5, Р6М5К5, Р9М4К8 и Р2АМ9К5, азота — в стали марок 11РЗАМЗФ2 и Р2АМ9К5.
2. По требованию потребителя изготовляют стали марок Р6М5 и Р6М5ФЗ с легированием азотом (массовая доля азота от 0,05 % до 0,10 %). В этом случае обозначения марок — Р6АМ5 и Р6АМ5ФЗ.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4, 6).
3. 2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу, указанные в табл. 2.
Таблица!
Наименование элемента
Массовая доля элемента в марке, %
Допускаемое отклонение , %
Углерод
До 1,00
±0,01

Св. 1,00
±0,02
Хром
В пределах норм табл. 1
±0,10
Вольфрам
До 12,00
±0,10

Св. 12,00 » 15,00
±0,15

» 15,00
±0,20
Ванадий
В пределах норм табл. 1
±0,05
Молибден
До 1,00
±0,03

Св. 1,00
±0,05
Кобальт
До 0,50
+0,05

Св. 4,0 » 5,00
±0,10

» 5,00
±0,15
Кремний
В пределах норм табл. 1
+0,05
Марганец
То же
+0,05
Азот
»
±0,01
Ниобий
»
±0,02
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Сталь изготовляют в виде прутков и полос.
2.2. По форме, размерам и предельным отклонениям сталь должна соответствовать требовани­ям:
горячекатаная круглого и квадратного сечений — ГОСТ 2590—88 и ГОСТ 2591—88;
кованая — ГОСТ 1133—71;
полосовая — ГОСТ 4405—75;
калиброванная — ГОСТ 7417—75;
сталь со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955—77 диаметром от 1 до 25 мм вклю­чительно.
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.3. Металлопродукцию подразделяют:
по макроструктуре и карбидной неоднородности на группы:
I группа (диаметр или толщина от 80 до 200 мм),
II группа (диаметр или толщина до 150 мм);
по способу дальнейшей обработки на подгруппы:
а — для горячей обработки давлением,
б — для холодной механической обработки.
Примеры условных обозначений
Сталь горячекатаная круглая, обычной точности прокатки В, диаметром 40 мм по ГОСТ 2590—88, марки Р18, II группы, подгруппы а:

4 40—В—ГОСТ 2590—88

Круг
P18—II—a ГОСТ 19265—73
Сталь калиброванная диаметром 18 мм, квалитета h11 по ГОСТ 7417—75, марки Р6М5 елект­рошлакового переплава, качества поверхности группы В по ГОСТ 1051—73:
і 18—h11 ГОСТ 7417—75
КРУг — ——7

Р6М5—Ш—В ГОСТ 19265—73

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. . Прутки и полосы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
3.2. Твердость стали в отожженном состоянии, твердость образцов после закалки и отпуска, температура закалки и отпуска должны соответствовать значениям, указанным в табл. 3.
Таблица 3
Марка стали
Твердость
Температура, ЇС

после отжига
после закалки с отпуском HRC3 (HRC), не менее
закалки
отпуска

НВ, не более
диаметр отпечатка, мм, не менее

Р18
255
3,8
63(62)
1270
560
Р6М5
255
3,8
64(63)
1220
550

11Р3АМ3Ф2

255
3,8
64(63)
1200
550
Р6М5Ф3
269
3,7
65(64)
1220
550
Р12Ф3
269
3,7
64(63)
1250
560
Р18К5Ф2
285
3,6
64(63)
1280
570
Р9К5
269
3,7
64(63)
1230
570
Р6М5К5
269
3,7
65(64)
1230
550
Р9М4К8
285
3,6
65(64)
1230
550

Р2АМ9К5

285
3,6
65(64)
1200
540
Примечания:
1. Допускаемые отклонения от приведенных температур не должны превышать ±10 °С.
2. Значения твердости после закалки и отпуска в зависимости от температуры отпуска приведены в при­ложении 4.

По требованию потребителя сталь марок Р12Ф3, Р9К5, Р6М5Ф3, Р6М5К5 изготовляют с твер­достью, не превышающей 255 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,8 мм), сталь марок Р18К5Ф2, Р9М4К8 — с твердостью, не превышающей 269 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм).
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5, 6).
3.3. В макроструктуре стали не допускаются: подусадочная рыхлость, расслоение, пузыри, вклю­чения и трещины.
Допускаются дефекты макроструктуры, не превышающие значений, указанных в табл. 3а.

Таблица За
Вид дефекта
Диаметр или толщина металлопродукции, мм
Оценка в баллах, не более, для групп

I
II
Подусадочная ликвация
Все размеры
1
1
Центральная пористость
До 80

1

Св. 80 до 150
1
2

» 150 » 200
2

Точечно-пятнистая
До 50

1
неоднородность
Св. 50 до 80

2

» 80 » 150
1
2

» 150 » 200
2

Нормы группы I обеспечиваются электрошлаковым переплавом.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
3.4. (Исключен, Изм. № 2).
3.5. (Исключен, Изм. № 6).
3.6. Карбидная неоднородность не должна превышать значений, приведенных в табл. 4.
Диаметр круга или сторона квадрата, мм
Оценка в баллах, не более, для групп

I
II
До 20

2
Св. 20 до 40

З
» 40 » 60

4
» 60 » 80

5
» 80 » 100
5
6
» 100 » 150
6
7
» 150 » 180
7

» 180 » 200
8

Карбидная неоднородность полосы должна соответствовать карбидной неоднородности квад­ратного профиля с равновеликой площадью по­перечного сечения.
В прутках со специальной отделкой поверх­ности марок Р6М5, Р6М5Ф3, 11Р3АМ3Ф2, Р9К5, Р6М5К5, Р2АМ9К5 скопления «угловатых» кар­бидов не допускаются. Допускаются единичные «угловатые» карбиды, встречающиеся в отдельных полях зрения.
Нормы группы I обеспечиваются электро­шлаковым переплавом.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).
3.5а, 3.5б (Исключены, Изм. № 3).
3.7. (Исключен, Изм. № 2).
3.8. Глубина обезуглероженного слоя горячекатаной, кованой и калиброванной сталей не дол­жна превышать на сторону:
0,3 мм плюс 2%от диаметра или толщины — для диаметров или толщин до 20 мм;
0,5 мм плюс 1%от диаметра или толщины — для диаметров или толщин свыше 20 мм.
На прутках со специальной отделкой поверхности обезуглероженный слой не допускается.
3.9. Концы прутков и полос должны быть ровно обрезаны или обрублены, без заусенцев и стружки.
Длина смятых концов не должна превышать:
3.10. диаметра или толщины — для металлопродукции диаметром или толщиной до 10 мм;
3.11. мм — для металлопродукции диаметром или толщиной свыше 10 до 60 мм;
3.12. мм — для металлопродукции диаметром или толщиной свыше 60 мм.
3.13. 3.8. (Измененная редакция, Изм. № 3).
3.14. На поверхности прутков и полос подгруппы а не должно быть раскатанных и раскованных пузырей, загрязнений, трещин напряжения и шлифовочных, закатов и заковов, прокатных плен. Дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, глубина которой не должна пре­вышать допуска на размер. Допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, рябизна, отпечатки и другие дефекты механического происхождения глубиной, не превышающей половины допуска на размер.
На поверхности прутков и полос подгруппы б допускаются дефекты, если глубина их, опреде­ленная контрольной запиловкой, не превышает норм, приведенных в п. 3.7 (глубины обезуглеро­женного слоя).
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
3.15. Поверхность калиброванной стали должна соответствовать требованиям ГОСТ 1051—73, стали со специальной отделкой поверхности — группам В, Г, Д ГОСТ 14955—77.
Группа отделки поверхности должна указываться в заказе.
3.16. По согласованию сторон горячекатаная и кованая сталь круглого сечения изготовляется с грубошлифованной или обточенной поверхностью.
На поверхности грубошлифованных или обточенных прутков допускаются дефекты и обезуг­лероживание, не превышающие 25 % от норм, указанных в п. 3.7.
3.17. (Исключен, Изм. № 2).
3.18. 3.14. (Исключены, Изм. № 3).
3.19. Величина зерна аустенита стали после закалки должна соответствовать указанной в табл. 5.
Таблица5
Диаметр или толщина металлопродукции, мм
Величина зерна аустенита не крупнее номера

по методу Снейдер-Граффа
по шкале
До 50
Св. 50
(Введен дополнительно, Изм. №
13
10
3).
10
9

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. Металлопродукцию принимают партиями.
Партия должна состоять из металлопродукции одной плавки, одной группы, одного размера, одной подгруппы и одинакового режима термической обработки.
Каждая партия сопровождается документом о качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 7566—94.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.2. Качество поверхности проверяют на всех прутках и полосах партии.
1.3. Для проверки химического состава отбирают одну пробу от плавки, от партии прутков или полос — один пруток или полосу.
1.4. Для проверки размеров — 10% прутков, полос от партии, но не менее пяти штук.
1.5. Для контроля твердости отожженной стали:
для металлопродукции диаметром или толщино