Шкивы для приводных клиновых ремней нормальных сечений. Общие технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ШКИВЫ ДЛЯ ПРИВОДНЫХ

КЛИНОВЫХ РЕМНЕЙ

НОРМАЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 20889-88

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москв
а

УДК 621.85.051.05242.001.24:006.354

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ШКИВЫ ДЛЯ ПРИВОДНЫХ КЛИНОВЫХ

РЕМНЕЙ НОРМАЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ

Pulleys for driving V-belts with normal sections.
General specifications
ОКП41 8520
Срок действия с 01.01.89 до 01. 01.94
Настоящий стандарт распространяется на цельные одноступенчатые шкивы для приводных клиновых ремней по ГОСТ 1284.1—80.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

Шкивы должны изготовляться типов:
1 - монолитные с односторонней выступающей ступицей (черт. 1)
2 - монолитные с односторонней выточкой (черт. 2);
3 — монолитные с односторонней выточкой и выступающей ступицей (черт. 3);
4-е диском и ступицей, выступающей с одного торца обода (черт .4);
5-е диском и ступицей, укороченной с одного торца обода (черт. 5);
6-е диском и ступицей, выступающей с одного и укороченной с дру­гого торца обода (черт. 6)*,
7 — со спицами и ступицей, выступающей с одного торца обода (черт.7)*
8 — со спицами и ступицей, укороченной с одного торца обода (черт .8);
9 - со спицами и ступицей, выступающей с одного и укороченной с другого торца обода (черт. 9)
Издание официальное Перепечатка воспрещена
Шкивы типов 1—3 предназначены для приводных клиновых ремней с сечениями Z, А, типов 4—9-для приводных клиновых ремней с сечениями Z, А, В, С, D, Е, ЕО по ГОСТ 1284.1-80.

Черт. 1 Черт. 2

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Шкивы для приводных клиновых ремней должны быть изготовле­ны в соответствии с требованиями настоящей стандарта по рабочим черте­жам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Номинальные расчетные диаметры шкивов dp должны соответство­вать указанному ряду: 50; (53); 56; (60); 63; (67); 71; (75); 80; (85); 90; (95); 100; (106) ; 112; (118); 125; (132); 140; (150); 160; (170); 180; (190); 200; (212); 224; (236); 250; (265); 280; (300); 315; (335); 355; (375); 400; (425); 450; 475; 500; (530); 560; (600); (620); 630; (670); 710; (750); 800; (850); 900; (950); 1000; (1060); 1120; (1180); 1250; (1320); 1400; (1500); 1600; (1700); 1800; (1900) 2000; (2120); 2240; (2360); 2500; (2650); (2800); (3000); (3150); (3550) ; (3750); (4000) мм.
Примечание. Размеры, указанные в скобках, применяются в технически обоснованных случаях.
2.3. Расчетный диаметр меньшего шкива передачи должен быть не ме­нее значений, указанных в табл. 1
Таблица 1
Обозначение сечения ремня
Расчетный диаметр меньшего шкива, мм
Z
63(50)
А
90(75)
В
125
С
200
D
315
Е
500
ЕО
800

Примечание. Размеры, указанные в скобках, применяются в технически обоснованных случаях.
2.4. Размеры профиля канавок шкивов должны соответствовать ука­занным на черт. 10 и в табл. 2.
2.5. Ширину шкива вычисляют по формуле
М = (п - 1) • е + 2/,
где п — число ремней в передаче.
Наружный диаметр шкива вычисляют по формуле
de = dp + 2b.
2.6. Схема построения условного обозначения шкивов приведена в приложении.

Wp — расчетная ширина канавки шкива, b — глубина канавки над расчетной шириной, — расчетный диаметр шкива, h - глубина канавки ниже расчетной ширины, е — расстояние между осями канавок, f — расстояние между осью крайней канавки и ближайшим торцом шкива, а — угол канавки шкива, de — наружный диаметр шкива, f — радиус закругления верхней кромки канавки шкива, М — ширина шкива.
Черт. 10
2.7. Шкивы должны быть изготовлены из материалов, обеспечиваю­щих выполнение требуемых размеров и работу шкивов в условиях эксплу­атации (наличие механических усилий, нагрев, истирание).
2.8. Отливки шкивов не должны иметь дефектов, ухудшающих их внешний вид. На поверхности отливок, подвергающихся механической обработке, допускаются дефекты по ГОСТ 19200-80 в пределах припуска на механическую обработку.
2.9. Допускаемое отклонение от номинального значения расчетного диаметра шкивов hl 1 по ГОСТ 25347-82, ГОСТ 25348-82.
2.10. Предельные отклонения угла канавки шкивов, обработанных резанием, должны быть не более:
± Iе — шкивов для ремней сечений Z, А, В.
± 30' — шкивов для ремней сечений С, D, Е, ЕО.

Размер
Сечение ремня
И'р
^min
^min
Є
/

Номин.
Пред, откл.
Номин.
Z
8,5
2,5
7,0
12,0
±0,3
8,0
А
11,0
3,3
8,7
15,0
±0,3
10,0
В
14,0
4,2
10,8
19,0
±0,4
12,5
С
19,0
5,7
14,3
25,5
±0,5
17,0
D
27,0
8,1
19,9
37,0
±0,6
24,0
Е
32,0
9,6
23,4
44,5
±0,7
29,0
ЕО
42,0
12,5
30,5
58,0
±0,8
38,0

Таблица 2
ы, мм

Л
dp для угла канавки а
Пред, откл.

34°
36°
38°
40°
±1,0
0,5
50-71
80-100
112-160
> 180
+2,0
-1,0
1,0
75-112
125-160
180-400
> 450
+2,0
-1,0
1,0
125-160
180-224
250-500
> 560
+2,0
-1,0
1,5
—
200-315
355-630
> 710
+3,0
-1,0
2,0
—
315-450
500-900
> 1000
+4,0
-1,0
2,0
—
500-560
630-1120
> 1250
+5,0
-1,0
2,5
—
—
800-1400
> 1600

2.11. Предельные отклонения угла конусного отверстия — ±
по ГОСТ 8908—81. 1
2.12. Предельные отклонения размеров необрабатываемых поверх­ностей для шкивов:
из чугуна и стали — по 7-му классу точности ГОСТ 26645—85;
из других материалов с расчетным диаметром:
до 500 мм — по 16-му квалитету ГОСТ 25347—82;
св. 500 мм — по 15-му квалитету ГОСТ 25347—82, ГОСТ 25348—82.
2.13. Допуск биения конусной рабочей поверхности канавки шкива в заданном направлении на каждые 100 мм расчетного диаметра относи­тельно оси должен быть, не более:
0,20 мм — при частоте вращения шкива до 8 с"2 3;
0,15 мм - при частоте вращения шкива св. 8 с”1 до 16 с"1;
0,10 мм — при частоте вращения шкива св. 16 с"1
2.14. Допуск радиального биения поверхности наружного диаметра относительно оси посадочного отверстия — по 9-й степени точности по ГОСТ 24643—81 при контроле расчетного диаметра методом А. Радиальное биение наружного диаметра при контроле расчетного диаметра методом Б по ГОСТ 25069—81.
2.15. Допуск цилиндричности наружных диаметров — по 8-й степени точности по ГОСТ 24643-81.
2.16. Каждый шкив, работающий со скоростью свыше 5 м/с, должен быть сбалансирован.
Нормы точности статической балансировки приведены в табл. 3.
Таблица 3

2.21. В шкивах со спицами ось шпоночного паза должна совпадать с продольной осью спицы.
2.22. Средний ресурс шкивов в эксплуатации для среднего режима работы устанавливается не менее 63 000 ч до капитального ремонта, уста­новленный ресурс - не менее 30 000 ч до капитального ремонта.
2.23. Нерабочие поверхности металлических шкивов должны быть окрашены по ГОСТ 9.032—74 и ГОСТ 12.4.026—76.
2.24. М ар к ир о в к а шкива
На нерабочей поверхности каждого шкива должны быть четко нанесены краской: условное обозначение сечения ремня, расчетный диаметр, диаметр посадочного отверстия, марка материала и обозначение стандарта.
2.25. Маркировка тары — по ГОСТ 14192—77, при этом на ящике до­полнительно указывают:
условное обозначение шкива;
число шкивов;
дату упаковки.
2.26. Шкивы должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 2991—85 или обрешетки по ГОСТ 12082-82.
Консервация обработанных рабочих поверхностей - по ГОСТ 9.014-78.
Срок действия консервации - 2 года.

3. ПРИЕМКА

3.1. Шкивы должны подвергаться приемо-сдаточным и периодическим испытаниям предприятием-изготовителем.
3.2. Приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям пп. 2.13; 2.14; 2.16; 2.17; 2.19; 2.21; 2.22; 2.24 подвергают каждый шкив.
3.3. Периодическим испытаниям подвергают 10 % шкивов от партии. Партия должна состоять из шкивов одного условного обозначения, предъявляемых по одному документу.
Периодические испытания проводят на соответствие всем техническим требованиям, установленным в стандарте, два раза в год.
3.4. Если в процессе периодических испытаний хотя бы один из пара­метров не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, прово­дят повторно испытания удвоенного числа шкивов по полной программе. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1.Общие положения
4.1.1. Контроль параметров и размеров шкивов проводят при темпе­ратуре (23 ± 5) °С.
Проверку параметров, отклонения формы и расположения по­верхностей шкивов следует проводить универсальными измерительными инструментами или специальными приспособлениями, обеспечивающими заданную точность
.
4.1.2.
4.1.3. Полный контроль параметров и размеров канавки шкива должен проводиться при периодических испытаниях в следующем порядке:
1) контроль угла канавки;
2) контроль цилиндричности наружной поверхности шкива;
3) контроль расчетного диаметра;
4) контроль колебания размера расчетного диаметра одной и той же канавки шкива;
5) контроль биения конусной рабочей поверхности канавок;
6) контроль торцового биения обода и ступицы (с обеих сторон);
7) контроль шероховатости рабочей поверхности канавок шкивов;
8) контроль статической балансировки.
4.1.4. В многоканавочных шкивах контролируют размеры каждой Канавки.
4.2. Приемо-сдаточные испытания включают в себя контроль геомет­рических параметров.
4.2.1. Проведение контроля
4.2.1.1. Контроль угла канавки.
Угол канавки шкива (я) проверяют предельными угловыми калиб­рами по черт. 11 и 12. Верхний и нижний пределы угловых калибров долж­ны соответствовать углу канавки шкива с учетом наибольшего и наимень­шего допуска.
Угол канавки допускается проверять, используя глубиномер по черт. 13.
Предельный угловой калибр Положение предельного углового
калибра в канавке шкива

1 — шаблон, 2 — неподвижная часть, 3 — подвижная часть
Черт. 13
4.2.1.2. Контроль цилиндричности наружной поверхности шкива прово­дят любыми из методов, принятых в машиностроении.
4.2.1.3. Контроль расчетного диаметра.
Расчетный диаметр определяют методом А или Б в зависимости от фор­мы наружной поверхности шкива.
Метод А применяют с полем допуска для контроля наружного диамет­ра шкива h9 по ГОСТ 25347-82 при цилиндрической наружной поверхнос­ти шкива.
Для определения расчетного диаметра шкива измеряют наружный диа­метр (de) и глубину канавки (д) над расчетной шириной. Глубину канавки измеряют глубиномером, как показано на черт. 13.
Обработка результатов контроля для метода А.
Расчетный диаметр шкива (</р) в миллиметрах вычисляют по формуле
dp = de - 2b.
Ме