Канаты стальные авиационные. Технические условия

КАНАТЫ СТАЛЬНЫЕ АВИАЦИОННЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 2172-80

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

КАНАТЫ СТАЛЬНЫЕ АВИАЦИОННЫЕ

Технические условия
Stell aircraft Ropes.
Technical Requirements
ОКП 12 5200 12 5800
Дата введения 01.01.82
Настоящий стандарт распространяется на стальные канаты, применяемые в системах управле­ния самолетов и вертолетов.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Канаты изготовляются двойной свивки типа Л К-О конструкции 6x7 (1+6)+1х7 (1+6) — (черт. 1) и типа ТК конструкции 6x19 (1+6+12) +1x19 (1+6+12) — (черт. 2).

1.2. Основные параметры и размеры канатов должны соответствовать указанным в табл. 1.
Примеры условного обозначения
Канат условным диаметром 2,5 мм, из проволоки углеродистых сталей, оцинкованной по группе Ж, повышенного качества:
Канат 2,5 Ж-П ГОСТ 2172-80
Канат условным диаметром 3,6 мм, из проволоки высоколегированных коррозионностойких сталей, нормального качества:
Канат К 3,6 ГОСТ 2172-80
(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1980
© ИПК Издательство стандартов, 1998 Переиздание с Изменениями

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Стальные канаты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стан­дарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Стальные канаты должны изготовляться из проволоки углеродистой стали по ГОСТ 7372, мар­ки В, оцинкованной по группе С или Ж и из проволоки высоколегированной коррозионностойкой стали марок 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632 и по технической документации.
Канаты должны изготовляться из проволоки одной маркировочной группы, при этом марки­ровочные группы проволок по временному сопротивлению разрыву должны быть не менее:
из углеродистой стали
1960 Н/мм2 (200 кгс/мм2) — для канатов диаметром 1,60—6,40 мм;
1770 Н/мм2 (180 кгс/мм2) — для канатов диаметром 7,50—9,50 мм;
из высоколегированной коррозионностойкой стали
1670 Н/мм2 (170 кгс/мм2) — для всех диаметров канатов.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).
2.2. (Исключен, Изм. № 4).
2.3. Пряди в канатах не должны иметь заломов, выступающих и оборванных проволок.
Проволоки в слоях не должны иметь западаний, выпячиваний и перекрещиваний. Поверхность проволок не должна иметь ржавчины, вмятин, а также сплющенных или срезанных участков.
На проволоках прядей оцинкованных канатов допускается смятие цинка (следствие примене­ния деформирующих и рихтовальных приспособлений), не оказывающее влияния на качество кана­та.
2.4. Проволоки должны соединяться стыковой электросваркой. Допускается концы проволок заделывать прошивкой через сечение пряди. При этом допускается местное утолщение и наруше­ние свивки каната в месте заделки, не выводящие канат за пределы максимального диаметра.
В канатах повышенного качества допускается не более одного соединения на 10 м каната, в канатах нормального качества — на 5 м каната.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
2.5. Канат должен иметь по всей длине равномерный шаг свивки всех элементов. Шаг свивки в канате должен составлять не более 6,5 условных диаметров каната.
Шаг свивки наружного слоя проволок в прядях должен составлять не более 9 расчетных диа­метров пряди в канатах типа ЛК-0 и не более 11 — в прядях канатов типа ТК.
2.6. Канаты в процессе изготовления смазываются смазкой ПВК по ГОСТ 19537 или К-17 по ГОСТ 10877.
Допускается применение других типов смазок. По требованию потребителя канаты изготовляют без смазки.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.7. Канаты изготовляются нераскручивающимися, крестовой правой свивки.
2.8. Канаты, изготовленные из проволоки углеродистой стали, должны выдерживать испыта­ние на выносливость. При этом испытуемый диаметр каната, число изгибов каната, диаметр смен­ного ролика и натяжение ветви каната должны соответствовать требованиям табл. 2.
Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.9. Разрывное усилие канатов, выдержавших испытание на выносливость, должно быть не менее:
2.10. % расчетного разрывного усилия, указанного в табл. 1, — для канатов повышенного качества;
2.11. % расчетного разрывного усилия, указанного в табл. 1, — для канатов нормального качества.
2.12. 2.11. (Исключены, Изм. № 4).
2.13. Качество цинкового покрытия проволок из углеродистой стали должно соответствовать группе С или Ж ГОСТ 7372.
2.14. Разрывное усилие каната в целом должно быть не менее указанного в табл. 1.
2.15. Длина каната должна быть не менее 300 м для канатов из углеродистой стали и не менее 25 м для канатов из высоколегированной коррозионностойкой стали.
Допускается на одном барабане число отрезков канатов из углеродистой стали длиной не менее 25 м не более пяти.
Допускается отклонение от длины не более +2 % для канатов длиной до 500 м и не более +1 % для канатов длиной свыше 500 м.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.16. Канаты из углеродистой стали диаметром от 1,6 до 6,4 мм повышенного качества изготов­ляются с относительным удлинением, определенным при 60 %-ном разрывном усилии. Относи­тельное удлинение не должно превышать величин, указанных в табл. 3.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Канаты принимаются партиями. Партия должна состоять из канатов одного типоразмера, одной марки стали и оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
номер каната;
условное обозначение каната;
длину каната с указанием каждого отрезка в метрах в порядке последовательности расположе­ния их на барабане, считая от шейки барабана;
массу каната брутто и нетто, кг;
результаты механических испытаний;
дату изготовления каната.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4).
3.2. Внешний вид, диаметр, способ и шаг свивки проверяют на каждом канате.
3.3. Для проверки механических свойств каната и качества поверхностной плотности цинка и прочности цинкового покрытия от каждого каната отбирают три отрезка:
один — длиной не менее 2,5 м для проверки каната на разрыв в целом;
второй — длиной 1,0 м для контрольного взвешивания, проверки поверхностной плотности цинка и прочности цинкового покрытия;
третий — длиной 4,0 м (для канатов из углеродистой стали) для испытания на выносливость и последующий разрыв каната в целом. При этом отрезок для испытания на разрыв должен быть взят после испытания на выносливость от участка каната, непосредственно соприкасающегося с роли­ком при испытании.
Для канатов повышенного качества отбирается дополнительный отрезок для испытания на относительное удлинение длиной не менее 2,5 м.
3.4. От предварительно взвешенного отрезка каната отбирают 10 % для проверки поверхност­ной плотности цинка и прочности цинкового покрытия.
3.5. При несоответствии результатов проверки требованиям настоящего стандарта допускается повторная проверка на удвоенном количестве отрезков.
Результаты повторных испытания распространяются на всю партию.
1.3— 3.5. (Измененная редакция, Изм. № 4).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1— Осмотр поверхности каната проводят без увеличительных приборов при перемотке каната.
4.2— Диаметр каната проверяют микрометром по ГОСТ 6507 на расстоянии не менее 5 м от конца каната.
4.3— Шаг свивки проверяют линейкой по ГОСТ 427 или штангенциркулем по ГОСТ 166 с погрешностью до 1,0 мм на расстоянии не менее 5 м от конца каната.
4.4— Длину каната проверяют по счетчику, а в необходимых случаях — при перематывании каната.
4.5— Нераскручиваемость каната проверяют удалением перевязок и мест заварки с конца кана­та.
При этом пряди каната на расстоянии не более шага свивки от конца каната не должны раскручиваться или могут раскручиваться таким образом, чтобы их можно было возвратить в пре­жнее положение.
4.6— Диаметр проволок замеряют микрометром по ГОСТ 6507 в двух взаимно-перпендикуляр­ных направлениях в одном поперечном сечении проволок.
4.7— (Исключен, Изм. № 4).
4.8— Качество цинкового покрытия проверяют по ГОСТ 7372.
Допускается на 10 % проволок, взятых для испытания, снижение количества цинка на 5 % при условии, что среднее количество цинка соответствует требованиям ГОСТ 7372.
4.9— Испытания канатов на разрыв в целом проводят на разрывной машине с усилием, превы­шающим разрывное усилие, указанное в табл. 1, не более чем в 5 раз. Расстояние между зажимами должно быть не менее 250 мм. Испытания признается действительным, если разрывное усилие каната соответствует требованиям настоящего стандарта, независимо от того, в каком месте произо­шел разрыв. Если разрыв произошел на расстоянии ближе 50 мм от места закрепления концов каната и разрывное усилие ниже требований стандарта, проводят повторное испытание.
Для закрепления образца машина должна быть оборудована захватами, обеспечивающими надежность крепления.
4.10— Испытание канатов на выносливость должно проводиться по ГОСТ 2387.
4.11— Образец каната взвешивают на весах с погрешностью не более 0,1 г.
4.12— Определение относительного удлинения проводят по методу, изложенному в приложе­нии.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1— Канаты наматываются на барабаны номером 4—8 по ГОСТ 11127, а также на возвратные барабаны с использованием их в установленном порядке. Борт барабана должен выступать над наружным слоем намотанного каната не менее чем на величину, равную двойному диаметру каната. Конец каната обвязывают отходами прядей или органического сердечника по ГОСТ 5269 или дру­гой нормативно-технической документации, или проволокой по ГОСТ 3282 или другой норматив­но-технической документации и крепится гвоздем к внутренней щеке барабана. На барабане канат должен быть уложен равномерно по длине шейки, без защемлений, чтобы обеспечивалось свобод­ное сматывание каната с барабана.
Допускается по согласованию изготовителя с потребителем наматывать канаты на металличес­кие барабаны.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).
5.2— Для предохранения от коррозии при транспортировании и хранении готовые канаты сма­зываются смазками, примененными при их изготовлении.
5.3— Шейки и диски барабанов покрывают водонепроницаемым картоном по ГОСТ 6659 или упаковочной бумагой по ГОСТ 8828, или битумированной бумагой по