Фрезы концевые для обработки деталей из высокопрочных сталей, титановых и легких сплавов на станках с программным управлением. Технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФРЕЗЫ КОНЦЕВЫЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ СТАЛЕЙ,

ТИТАНОВЫХ И ЛЕГКИХ СПЛАВОВ

НА СТАНКАХ

С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ.

Технические условия
End cutters for use on NC machine tools
for machining parts
of high-resistant steels, titanium and light alloys. Specifications
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14 августа 1978 г. № 2194 срок действия установлен
Проверен в 1984 г. с 01.01.80
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на концевые фрезы по ГОСТ 23247—78 и ГОСТ 23248—78.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Фрезы должны изготовляться bi соответствии с требовани­ями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, ГОСТ 23247—78 и ГОСТ 23248—78.
1.2. Фрезы должны быть изготовлены:
для обработки легких сплавов из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265—73;
для обработки высокопрочных сталей и титановых сплавов— из быстрорежущей стали, легированной кобальтом, по ГОСТ 19265—73, а также из сталей марок Р8МЗК6С, Р18Ф2К8М.
1.3. Фрезы диаметром 12 мм и более должны изготовляться сварными.
Допускается изготовлять сварными фрезы диаметром до 12 мм.
В месте сварки раковины, непровар, поджоги, пережог метал­ла, кольцевые трещины не допускаются.
Кроме сварки допускаются другие методы соединения рабочей части с хвостовиком, обеспечивающие качество соединения не ни­же, чем у сварного соединения.
1.4. Для обеспечения стабильности режущих СВОЙСТВ; фрез они должны изготовляться из стали, прошедшей поплавочный конт­роль.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
Переиздание. Январь 1986 г.
1.5. Твердость рабочей части фрез из быстрорежущей стали должна быть — HRC 62 ... 65.
Твердость рабочей части фрез с содержанием ванадия 3% и более, кобальта 5% и более •— выше на 1—2 единицы» HRC.
Твердость торцовой части конического хвостовика должна быть HRC 30 ... 50.
1.6. На рабочей поверхности фрез1 не должно быть обезуглеро­женного слоя и мест с пониженной твердостью.
1.7. На поверхности фрез не должно быть забоин, трещин, зау­сенцев,, черновик, выкрошенных мест, поджогов, а также следов коррозии.
1.8. Завалы у режущих кромок зубьев' фрезы не допускаются.
1.9. Параметры шероховатости поверхностей фрез по ГОСТ 2789—73 должны быть:
передних и задних поверхностей режущей части зубьев по- ци­линдру — Rz^l,6 мкм, с последующей полировкой;
передних и задних поверхностей режущей части зубьев по торцу:
для высокопрочных сталей и титановых сплавов исполнения 1,2 и легких сплавов исполнения 1 — Rz^3,2 мкм;
для легких сплавов исполнения 2.— Rz^l,6 мкм;
поверхностей винтовых стружечных канавок для высокопроч­ных сталей и титановых сплавов — Rz^lO мкм;
для легких сплавов—Rz^lQ мкм, с последующей полировкой;
поверхностей спинок зубьев — Rz^lO мкм;
поверхностей хвостовика'—Ra^0,63 мкм;
конических поверхностей центровых отверстий — Rz^6,3 мкм;
остальных поверхностей — Rz^20 мкм.
1.10. Фрезы должны быть заточены наостро.
1.11. Предельные отклонения размеров фрез не должны быть более: <
наружного диаметра D' минус 0,1 мм;
общей длины L и длины рабочей части 1± ■ -^16 ;
допуски конусов Морзе — АТ7. по ГОСТ 2848—75; угловых размеров — ±2°.
1.12. Допуск радиального .биения режущих кромок зубьев от­носительно хвостовика не должен быть боЛее: 0,03 м<м — двух смежных зубьев, 0,06 мм — противоположных зубьев. '
1.13. Допуск торцового биения режущих зубьеві и радиуса г не должен быть более 0,03' мм для фрез диаметром1 D до 16 мм, св. 16і мм — 0,04 мм..
1.14. Допуск конусности цилиндрической рабочей части не дол­жен быть более 0,02 мм на каждые 100 мм длины, но не более 0,05 мм.. - - -
1.15. . Остальные технические требования — по ГОСТ 17024—82.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Для контроля соответствия изготовленных фрез требова­ниям настоящего стандарта, 'предприятие-изготовитель должно проводить приемочный контроль и периодические испытания (оп­ределение терминов — по ГОСТ 16504—81).
2.2. Приемочный контроль должен проводиться при следую­щем объеме выборок: на соответствие требованиям пп. 1.3—1.6; 1.9—1.15 — 2% фрез от партии до 500 шт., но не менее 5 шт.; 1 % — от партии свыше 500 шт., но не более 20 шт. на. соответ- ветствие требованиям пп. 1.7 и 1.8—100% фрез от партии; на ра­ботоспособность — 2% фрез от партии, но не менее 3 шт.
Партия должна состоять из фрез одного исполнения и типораз­мера, изготовленных из стали одной марки, одновременно предъ­явленных к приемке по одному документу.
2.3. При неудовлетворительных результатах приемочного кон­троля хотя бы по одному из показателей проводят повторный контроль на удвоенном количестве фрез ' из той же партии. Ре­зультаты повторного 'контроля являются окончательными и рас­пространяются на всю партию.
2.4. Периодические испытания по ГОСТ 15.001—73 должны проводиться не реже двух раз в год не менее чем, на 5 фрезах в диапазонах диаметров: 8—12; 14—25; 28—40; 45—63 мм.
2.5. При периодических испытаниях фрезы должны подвер­гаться контролю на соответствие требованиям! пп. 1.1—1.15 и 5.2.
2.6. Допускается проводить испытания на стойкость у потреби­теля.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания фрез на работоспособность и стойкость долж­ны проводиться на универсально-фрезерных станках. Фрезерные станки и вспомогательный инструмент,, применяемый при испыта­нии, должны соответствовать установленным для них нормам то­чности и жесткости.
3.2. В качестве смазывающе-охлаждающей жидкости должны применяться: для высокопрочных сталей и титановых сплавов РЗ—СОЖ8, массовая доля — 5—8% с расходом 6—8 л/мин;'
для легких сплавов—1 Укринол-1, массовая' доля — 3%, о рас­ходом 6—8 л/мин.
Допускается в качестве смазывающе-охлаждающей жидкос­ти применять раствор эмульсола в воде, массовая доля — 5%, с расходом 6—8 л/мин.
3.3. Испытания фрез для высокопрочных сталей и титановых сплавов должны: проводиться на заготовках из. титанового спла­
3.4. ва марки ВТ20 сгв—950—П00 МПа (95—110 кгс/мм2), с охлаж­дением,, с режимами фрезерования, указанными в табл. 1, и по схемам, указанным на черт. 1.
Таблица 1* Размеры в мм >

Диаметр' фрезы
Подача на зуб
Ширина фре­зерования
Глубина фрезеров вания
Скорость резания м/мин
Гарантий­ная стой­кость, мин
Максималь­ный износ по задней грани
От 8 до 12
0,04—0,05
15
. 3
28
30
0,3
Св. 12 до 25
0,05—0,06
20

25
40

Св. 25 до 40
0,06—0,07
25
4
22
50
0,4
Св. 40 до 63
0,07—0,08
40
5
18
70

Примечания:
1. Допускается проводить испытания фрез на заготовках из титановых спла­вов и высокопрочных сталей других марок с соответствующей корректировкой режимов резания. -
2. Заготовки не должны "йметь корки.
Черт. 1
3.5. Испытания фрез для .легких сплавов должны проводиться на заготовках из алюминиевых сплавов марки Д16Т по ГОСТ 21488—76. ов=400—430 МПа (40—43 кгс/мм2) или марки АЛ9 по ГОСТ 2685—75, ов=200—230' МПа (20—23 кгс/мм2), с ох­лаждением, с режимами фрезерования, указанными в .табл. 2, и по схемам, указанным на черт. 2 и в табл. 3.
3.6.
Диаметр фрезы
Подача на зуб ,
Ширина фрезеро­вания
Глубина фрезеро­вания
Скорость резания м/мин
Гарантий­ная стой­кость, мин
Максималь­ный износ по задней грани
От 'в до 12
до 0,05
- 15
1—2
120—150
30
0,3
Св. 12 до 25
0,05—0,07
30
1—3

80

Св. 25 до 63
0,05—0,10
40
1—4
150—200
120
0,4

Черт. 2

Таблица 3 мм
-D
1 • не более
. їх
Л . более
От 8 до 14
30
30
30
Св. 14 до 20
45
45
45
Св. 20 до 32
55
55
55
Св. 32 до 50
70
70
70
Св. 50 до 63
80
80
80
3.7. Параметр шероховатости поверхностей, обработанных при испытании должен быть Rz^20 мікм. по ГОСТ 2789—73.
3.8. После испытаний фрез на работоспособность на режущих кромках не должно быть выкрашиваний, изломов, вмятин и дру­гих дефектов и ,фрезы должны быть пригодны, к дальнейшей рабо­те.
Суммарная! длина фрезерования при испытании на работоспо­собность по ГОСТ 17024—82.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. На поверхности шейки каждой фрезы должна' быть четко нанесена следующая маркировка:
) товарный знак предприятия-изготовителя;
) четыре последние цифры обозначения фрезы;
) диаметр фрезы;
) марка стали рабочей части фрезы.
Остальная маркировка — по ГОСТ 17024—82.
4.2. Упаковывание и транспортирование — по ГОСТ 18088—83.
4.3. Срок' действия консервации —< один год.при средних усло­виях хранения.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие выпус­каемых фрез требованиям! настоящего стандарта' при \ соблюде­нии условий эксплуатации и хранения.
5.2. Гарантийная стойкость фрез между переточками должна соответствовать указанной в табл. 1 и 2.
Изменение № 1 ГОСТ 23249—78 Фрезы концевые для обработки деталей из высокопрочных сталей, титановых и легких сплавов' на станках с программным •управлением. Технические условия
Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 04.11.88 № 3647
Дата введения 01.03.89
Под наименованием стандарта проставить код: ОКП 39 1891.
Пункт 1.1. Исключить ссылки: ГОСТ 23247—78 и ГОСТ 23248—78.
Пункт 1.3. Первый абзац дополнить словами: «Сварной шов должен рас­полагаться на шейке концевой фрезы за пределами канавки»;
третий абзац исключить.
Пункт 1.4 исключить.
Пункт 1.5. Заменить обозначение твердости HRC на HRC3 и значение твер­дости: 62 ... 65 на 63 .. .66; 30 .. .50 на 32 .. .51.
Пункты 1.6—1.8 исключить.
Пункт 1.9. Второй абзац. Исключить слова: «с последующей полировкой»;
шестой абзац изложить в новой редакции: «поверхностей винтовых стру- .жечных Канавок для высокопрочных сталей, титановых и легких сплавов — .Rz<10 мкм, с последующей полировкой»;
седьмой абзац исключить.
Пункт 1.10 исключить.
Пункт 1.11. Заменить предельное отклонение: «£> минус 0,1» на мм- Пункты 1.12, 1.13 изложить в новой редакции: «1.12. Допуск радиального биения режущих кромок зубьев относительно оси, хвостовика не должен быть более 0,06 мм.
1.13. Допуск торцового биения режущих зубьев и радиуса г не должен быть более 0,04 мм».
Пункт 1.15. Заменить слова: «по ГОСТ 17024—71» иа «по ГОСТ 17024—82 для фрез типа Б».
Раздел 1 дополнить пунктами — 1.8а (после п. 1.8), 1.14а, 1.146 (после п.