Трубы сварные из титана и титановых сплавов. Технические условия

Welded pipes out of titanium and titanium alloys.
Specifications
OKU 18 2550
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 июля 1981 г. № 3517 срок действия установлен
с 01.01 1983 г.
до 01.01 1988 г. с 01.01 1984 г.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на круглые сварные трубы из титана марок ВТ1—00, ВТ1—0 и титанового сплава мар­ки ОТ4—0.

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Наружный диаметр, толщина стенки и предельные отклоне­ния по ним, а также теоретическая линейная плотность 1 м труб должны соответствовать указанным в табл. 1.
1.2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление труб с промежуточными размерами по наружному диаметру и толщине стенки. При этом предельные отклонения при­нимаются как для ближайшего меньшего размера.
1.3. По длине трубы изготовляют:
немерной длины от 1,0 до 6,0 м;
мерной и кратной мерной длины в пределах немерной.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается из­готовлять трубы другой длины.
1.4. Предельное отклонение по длине труб мерной длины и дли­ны, кратной мерной, не должно превышать +15 мм.
1.5. Трубы кратной мерной длины изготовляют с учетом при­пуска на каждый рез +5 мм.

© Издательство стандартов, 1981

1.6. Теоретическая линейная плотность 1 м трубы из титана марок ВТ1—00 и ВТ1—0 вычислена по номинальной толщине труб при плотности 4,50 г/см3.
Для вычисления теоретической линейной плотности труб ив титанового сплава марки ОТ4—0 следует пользоваться перевод­ным коэффициентом 1,011.
Таблица 1
Теоретическая линейная плотность 1м труб, кг, при толщине стенки, ММ I
Номин. Пред, откл
0,650
0,774
50
1,470
60 70 80 89 102
Примеры условных обозначений
Труба из сплава марки ОТ4—0, наружным диаметром 25 мм, толщиной стенки 2,0 мм, немерной длины (НД):
Труба ОТ4—0 25x2,ОХНД ГОСТ 24890—81
То же, в отожженном состоянии (М), длиной кратной (КД) 2000 мм:
Труба ОТ4—О.М 25х2,0х2000КД ГОСТ 24890—81

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Трубы должны изготовляться в соответствии с требова­ниями настоящего стандарта из титана марок ВТ1—00, ВТ1—0 и титанового сплава марки ОТ4—0 с химическим составом по ГОСТ 19807—74.
2.2. Трубы в зависимости от показателей качества изготовля­ют групп А и Б.
Трубы группы А изготовляют в отожженном состоянии с трав­леной поверхностью.
Трубы группы Б изготовляют без термической обработки не­посредственно после сварки без травления поверхности
.

2.3. Трубы изготовляют из ленты методом непрерывной арго­но-дуговой сварки или другими методами сварки.
Сортамент и технические требования к ленте должны соответст­вовать действующей нормативно-технической документации.
2.4. Механические свойства труб при растяжении должны со­ответствовать указанным в табл. 2.
Таблица 2

2.5. Поверхность труб (наружная и внутренняя) не должна иметь трещин, расслоений, раковин, плен, глубоких рисок, грубых следов зачистки и непровара шва.
На поверхности труб допускаются:
риски, царапины, забоины, вмятины, следы зачистки и отпе­чатков, если они не выводят трубы за предельные отклонения по размерам;
наличие грата на внутренней поверхности трубы;
цвета побежалости в зоне сварного шва;
поперечно-кольцевые и спиральные следы технологической об­работки.
Высота грата на внутренней поверхности труб группы А не должна превышать 0,7 мм.
2.6. Толщина стенки в зоне сварного шва должна быть не ме­нее минимальной толщины стенки, указанной в табл. 1.
2.7. Трубы должны быть ровно обрезаны и не иметь заусен­цев.
2.8. Овальность труб (без зоны сварного шва) не должна вы­водить их размеры за предельные отклонения по наружному ди­аметру.
2.9. Разностенность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их размеры за предельные отклонения по толщине стенки.
2.10. Кривизна трубы группы А не должна превышать 1,5 мм на один метр длины. Кривизна трубы группы Б не должна превышать 3 мм на один метр длины трубы.
2.11. Трубы должны выдерживать гидравлическое давление не менее 4,90 МПа (50 кгс/см2).
По требованию потребителя трубы должны выдерживать гид­равлическое давление не менее 9,80 МПа (100 кгс/см2).
2.12. Трубы должны выдерживать испытание на раздачу на оправке конусностью 1:10.
Увеличение первоначального диаметра должно быть не менее 10%.
2.13. Трубы должны выдерживать испытание на сплющива­ние до расстояния между сплющивающимися поверхностями до Vs первоначального диаметра.
2.14. Трубы должны выдерживать испытание на загиб.
2.15. Трубы группы А должны выдерживать испытание на бор- тование. Величина отбортовки устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки сплава, одного состояния материала, одной плавки, одной группы и одного размера и оформлена одним до­кументом о качестве.
Допускается составлять партию из труб, взятых из несколь­ких плавок, при условии, что каждая плавка соответствует тре­бованиям настоящего стандарта.
Документ о качестве должен содержать:
товарный знак или наименование и товарный знак предприя­тия-изготовителя;
марку сплава и группу;
состояние материала;
размеры труб;
номер партии и плавки;
массу нетто партии;
результаты испытаний;
количество упаковочных мест;
обозначение настоящего стандарта.
3.2. Для определения химического состава отбирают две тру­бы от партии.
Изготовитель определяет содержание основных компонентов на каждой плавке, а регламентируемых примесей — на каждой десятой плавке.
Содержание прочих примесей контролю не подлежит.
3.3. Проверку наружного диаметра, толщины стенок и кривиз­ны проводят на каждой трубе.
3.4. Проверке качества наружной поверхности подвергают каждую трубу.
3.5. Проверке качества внутренней поверхности подвергают одну трубу от партии.
3.6. Для проверки механических свойств отбирают 2 % труб, но не менее двух труб от партии.
3.7. Проверке на герметичность и качество сварного шва под­вергают каждую трубу. Проверке качества сварного шва труб группы А неразрушающими методами подвергают каждую трубу, при этом для проверки на герметичность отбирают 2 % труб, но не менее двух труб от партии.
3.8. Контроль на раздачу и сплющивание проводят на 2% труб, но не менее чем на двух трубах партии.
3.9. Контроль на загиб проводят на 2 % труб, но не менее чем на двух трубах партии. Контроль на загиб изготовитель проводит периодически, но не реже одного раза в три месяца.
3.10. Контроль на бортование проводят на 2 % труб, но не менее чем на двух трубах.
3.11. При получении неудовлетворительных результатов испы­таний при выборочном контроле хотя бы по одному из показа­телей по нему проводят повторные испытания на удвоенной вы­борке, взятой от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Определение химического состава титана и титановых сплавов проводят по ГОСТ 19863.0-80 — ГОСТ 19863.13-80 или спектральным методом по ГОСТ 23902—79, или другим методом, не уступающим по точности стандартным.
В случае разногласий в оценке химического состава определе­ние проводят по ГОСТ 19863.0-80 — ГОСТ 19863.13-80.
4.2. Обмер труб по наружному диаметру и толщине стенки проводят микрометром по ГОСТ 6507—78 тип МТ или другим ин­струментом, обеспечивающим необходимую точность измерения. Контроль толщины стенок проводят с обоих концов трубы.
Длину труб проверяют рулеткой по ГОСТ 7502—69 или ме­таллической линейкой по ГОСТ 427—75.
4.3. Для проверки кривизны трубу помещают на горизонталь­ную плиту — по ГОСТ 10905—75, прикладывают жесткую сталь­ную линейку длиной 1 м по ГОСТ 8026—75 и с помощью щупов по ГОСТ 882—75 измеряют максимальное расстояние между ли­нейкой и трубой.
Допускается кривизну труб контролировать по нормативно­технической документации предприятия-изготовителя.
4.4. Проверку поверхности труб проводят визуальным' осмот­ром без применения увеличительных приборов.
Проверку внутренней поверхности проводят визуальным осмот­ром на освещенном экране.
4.5. Испытание механических свойств проводят по ГОСТ 10006—80.
Для проверки механических свойств от каждой проверяемой трубы в продольном направлении вырезают один образец.
Отбор и вырезку образцов проводят вне зоны термического влияния сварного шва.
Расчетную длину образца устанавливают по формуле: / = 5,65
Скорость передвижения захватов (при холостом ходе машины) должна быть 10—15 мм/мин.
4.6. Испытание на герметичность и качество сварного шва про­водят гидравлическим давлением по ГОСТ 3845—75.
4.7. Контроль качества сварного шва труб группы А по требо­ванию потребителя проводят неразрушающими методами по мето­дике изготовителя, согласованной с потребителем.
4.8. Испытание на сплющивание проводят в холодном состоя­нии по ГОСТ 8695—75.
4.9. Испытание на раздачу проводят в холодном состоянии по ГОСТ 8694—75.
4.10. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 3728—78 на оп­равке. Величину размера оправки устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. От каждой контролируемой трубы отбирают по одному образцу.
4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693—80 со следующим дополнением: на участке отбортовки грат удаляется.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На каждой трубе с наружным диаметром до 35 мм на рас­стоянии не более 50 мм от одного из концов должно быть краской нанесено клеймо отдела технического контроля изготовителя.
На каждой трубе с наружным диаметром свыше 35 мм на рас­стоянии не более 50 мм от одного из концов должно быть ударным способом нанесено клеймо отдела технического контроля изготови­теля.
Допускается вместо клеймения наносить маркировку краской или наклеивать этикетку.
5.2. Трубы связывают в пучки, к которым крепится ярлык с указанием: марки сплава, размера труб и номера партии.
5.3. Пучки упаковывают в плотные дощатые ящики или решет­чатые дощатые ящики по нормативно-технической документации.
Масса грузового места должна не превышать 160 кг.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается тру­бы в ящики не упаковывать.
5.3.1. Допускается связывать пучки в одно грузовое место мас­сой не боле