Рукава соединительные для тормозов подвижного состава железных дорог. Технические условия

РУКАВА СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ

ДЛЯ ТОРМОЗОВ ПОДВИЖНОГО

СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 2593-82

Издание официальное

МОСКВА — 1982

РАЗРАБОТАН Министерством тяжелого и транспортного машиностроения

ИСПОЛНИТЕЛИ

И. И. Тужилкин, Е. С. Марочкин, Н. В. Ляскин, А. С. Белова, В. Ф. Ясенцев, В. М. Виноградов, С. С. Андреев, Б. Л. Бабицкий
ВНЕСЕН Министерством тяжелого и транспортного машиностроения
Зам. министра Е. С. Матвеев
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14 мая 1982 г. № 1922
© Издательство стандартов, 1982

Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на соединительные рукава (далее — рукава) для воздушного тормоза локомотивов, а также вагонов всех видов подвижного состава железных дорог и метрополитена, предназначенные для подачи воздуха под давлением до 1 МПа (10 кгс/см2).

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Соединительные рукава следует изготовлять трех типов, указанных в табл. 1.
Таблица 1
Тип рукава
Назначение
Область применения
Р1
Для соединения воздушных магистралей тормоза смежных единиц
Локомотивы, вагоны всех видов подвижного состава железных дорог и метрополитена
Р2
Для соединения тормозных цилиндров с воздухопроводом
Электровозы, тепловозы, вагоны электропоездов, метрополитена, а также дизель-поезда
РЗ
Для соединения тормозных цилиндров с воздухораспределителем или краном вспомогательного тормоза и соединения воздушных магистралей вагона и тележки
Тепловозы, вагоны электропоездов и метрополитена
1.2. Основные размеры рукавов должны соответствовать указанным на черт. 1—3 и в табл. 2.

Таблица 2
Тим рука­ве
Ти пора з* мер рукава
КодОКП
Длина рукава L, мм (пред, откл* ±10)
Поз. 1
Рукав резинотек­стильный
с внутренним диаметром
мм
Поз. 2 Нако­нечник
Поз, 3 Нако­нечник
Поз* 4 Соедини­тельная головка
Поз. 5 .
Соединительные гайки
но ГОСТ 8959—75
Поз, 6 Хомутик с внутренним диаметром £>, мм

Обозначение типоразмеров

р]
Р11
31 8442 0001
720
28
16
’—>
16
—
45

Р12
31 8442 0002
860

Р13
31 8442 0003
410

РЇ4
31 8442 0004
560

Р15
31 8442 0009
675

16*

—

Р16
31 8442 0007
760

16*

Р17
31 8442 0005
720
32**
1а

1а

49
Р2
Р21
31 8442 ООП
680
25
26
Зв

15
41

Р23
31 8442 0012
980

2а
36

20

РЗ
Р31
31 8442 0013
825
28
За*
—

45

Р32
31 8442 0014
880
25
36*

41

Р34 |зі 8442 0018
885

Зв* 1

15

1 Устанавливают с обоих концов.
2 * По согласованию между предприятием—изготовителем и заказчиком допускается изготовление рукава внутренним диаметром 35 мм.
Пример условного обозначения хомутика диаметром 49 мм:
Хомутик 49 ГОСТ 2593—82
Пример условного обозначения рукава типоразмера Р11 длиной 720 мм с наконечником и соединительной головкой типоразмера 16 и хомутиком диаметром 45 мм:
Рукав Р11 ГОСТ 2593—82
1.3. Основные размеры соединительных головок должны соответствовать указанным на черт. 4 и в табл.3.
Таблица 3
мм
Типоразмер соединительной головки
Ц

tf.

4
1
1,

IIQMI1H*

ирод. ОТКЛ,

ПОМИН,

пред* откл*
номин*
Пред, откл*

1а
32
37
+2,0
42
+2,0
41
+2,0
55
44
34
16
25
30
±1,0
36
±1,0
34
±1,0
53
42
32

Пример условного обозначения соединительной головки типоразмера 1 а:
Головка соединительная 1а ГОСТ 2593—82
1.4. Основные размеры наконечников типоразмеров 1а и 16 должны соответствовать указанным на черт. 5, типоразмеров 2а и 26 — на черт. 6, типоразмеров За, 3б и Зв — на черт. 7 и в табл. 4.
1.5. Основные размеры хомутиков должны соответствовать указанным на черт. 8 и в табл. 2, размеры вкладыша — на черт. 9.
Примечание . Положение хомутика, указанного на черт. 8, и его размеры (табл. 2) приведены для хомутика, обжатого на металлической оправке.

Таблица 4
Размеры в мм
cd
В» У 82 [В g
d

it.'
'6

dt
і.
А і
й

l4
5
її

НО- МИК,

Пред, откл*
по­мни.
II ри Л. иткл.

ПО­МПІ],

H ред. к л.
резьба труб­ная

la
32
37
+2,0
42
-f-2t 0
'll
+2,0
І1/./
—
—

75
—
26
44
25
34
—
60
—
16
25
30
±1,0
36
±1,0
34
±1,0
1 чг

73

42

32

55

2а
19
25

30

28

—
27
—
55
29
12

16

—
41
45’
26

і,-

За
25
30

35
+0,5
-1,5
34

—
28,6
35,6
38,5
65
—
—
42
4
4
32
■—■
—
36
19
25

30
+1,0
28

26,6

38,6
60

Зо

23,7
31,7
34,5

обозначения наконечника типоразмера 1а:
Наконечник 1а ГОСТ 2593—82

Черт. $

* Размеры для справок. ’
Черт. 9

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Рукава и арматура должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Резинотекстильные рукава — по ГОСТ 1335—70.
2.3. Рукава должны быть работоспособными при температуре от 218 К (минус 55°С) до 343 К (плюс 70°С), в кратковременном режиме — до 353 К (плюс 80°С).
2.4. Рукава должны быть воздухонепроницаемы при давлении воздуха (1±0, Ю) МПа [(10±1,0) кгс/см2]. Соединение резинотекстильного рукава должно быть прочным при гидравлическом давлении (2+°.ш) МПа [(20+'>°) кгс/см2].
2.5. Рукава типоразмера Р17 должны разъединяться при отсутствии давления сжатого воздуха под воздействием продольного растягивающего усилия не более 800 Н.
2.6. Поверхности хвостиков головок и наконечников, сопрягаемые с резинотекстильными рукавами, должны быть защищены от заливов, наростов и заусенцев и не должны иметь острых кромок, а внутренняя поверхность и канавка наконечников—от литейного нагара.
2.7. Сопрягаемые поверхности резинотекстильного рукава, хвостовиков головок и наконечников перед сборкой должны быть смазаны резиновым клеем по ГОСТ 2199—78.
Резинотекстильный рукав должен быть насажен на хвостовик до упора и прочно закреплен хомутиками (ушками в одну сторону) на расстоянии 8—12 мм от его торцев.
Зазор между ушками хомутиков должен быть выдержан в пределах 7—16 мм.
2.8. Головки и наконечники должны быть изготовлены из ковкого чугуна марок: КЧ 30—6-Ф, КЧ 33—8-Ф, КЧ 35—10-Ф по ГОСТ 1215—79.
Наконечники допускается изготовлять из стали марок: Ст0, Ст1, Ст2 и СтЗ по ГОСТ 380—71.
2.9. При сборке головки с заклепкой осевое перемещение заклепки не должно быть более 1 мм.
2.10. Резьба наконечников и соединительных гаек — трубная, по классу В ГОСТ 6357—81.
2.11. Для изготовления хомутиков следует применять листовую углеродистую качественную сталь глубокой вытяжки по ГОСТ 16523—70.
2.12. При сборке хомутиков должна быть обеспечена соосность отверстий вкладыша и ушка хомутика.
2.13. Необработанные поверхности металлических частей рукавов должны быть окрашены эмалями или грунтовками, указанными в рабочих чертежах.
Покрытия —по VII классу ГОСТ 9.032—74.
Условия эксплуатации окрашенных рукавов—по У1 ГОСТ 9.104—79.
2.14. Для рукавов устанавливают следующие показатели надежности:
срок службы — не менее 5_лет;
вероятность безотказной работы — не менее 0,98 в течение гарантийного срока.
При эксплуатации рукавов в режиме автоматического разъединения при расцеплении подвижного состава усилие должно быть не более 1500 Н в течение срока службы при отсутствии механических повреждений.
2.15. Конструкция стендов и управление ими должны обеспечивать надежную защиту обслуживающего персонала во время работы.
Требования безопасности — по ГОСТ 12.2.003—74.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Для проверки соответствия рукавов требованиям настоящего стандарта предприятие- изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.
3.1.1. При приемо-сдаточных испытаниях 100% рукавов проверяют на соответствие требованиям пп. 1.2—1.5, 2.4, 2.6, 2.7, 2.9, 2.12, 2.13; 1 % партии—на гидравлическую прочность п. 2.4 и 2% партии—на соответствие требованиям п. 2.5.
За партию принимают число рукавов, изготовленных за смену.
Результаты испытаний распространяются на всю партию. 3.1.2. Периодические испытания на
работоспособность проводят два раза в год, при температуре 218 К (минус 55°С) по программе, согласованной между предприятием-изготовителем и заказчиком. Испытаниям подвергают по два рукава каждого типа.
3.1.3. Ресурсные испытания на соответствие п. 2.14 проводят по программе, согласованной между предприятием-изготовителем и заказчиком. Испытания следует проводить в режиме саморасцепа в условиях, близких к эксплуатационным.
3.2. Инспекционному контролю подвергают не более 10% предъявленных к приемке рукавов одного типоразмера, но не менее 4 шт.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Внешний вид поверхности рукавов (пп. 2.6; 2.13) следует проверять визуально.
4.2. Размеры рукавов (пп. 1.2—1.5) следует проверять измерительными инструментами.
4.3. Испытание рукавов на воздухонепроницаемость (п. 2.4) следует проводить в водяной ванне. Один конец рукава заглушают, а другой присоединяют к источнику сжатого воздуха (рукав с соединительной головкой должен быть заглушён со стороны наконечника). При этом в течение 1 мин ни в одной части рукава не должны выделяться пузырьки воздуха. Если пузырьки появляются, рукав выдерживают в ванне до 10 мин, считая его годным, если выделение пузырьков прекратится за это время.
4.4. Испытание на прочность соединений рукавов гидравлическим давлением (п. 2.4) следует проводить на специальном стенде. Один конец рукава заглушают, а другой присоединяют к магистрали с гидравлическим давлением (2+0,10) МПа [(20+1,0) кгс/см2]. Время выдержки давлением — 2 мин,
после чего давление снимают.
Рукава считают выдержавшими испытание, если в течение 2 мин не произошло срыва деталей. Остаточный сдвиг деталей с места для рукавов типоразмера Р17 — не более 2,5 мм.
4.5. Проверку рукавов типоразмера Р17 на разъединение (саморасцеп) (п. 2.5) следует проводить на специальном стенде по методике, согласованной между предприятием-изготовителем и заказчиком. Один конец двух сцепленных рукавов подсоединяют к неподвижному кронштейну, а другой—к подвижному и продольным растягивающим усилием разъединяют рукава.
4.6. Контроль давления при испытаниях рукавов на воздухонепроницаемость и прочность гидравлическим давлением следует проводить манометрами с верхними пределами измерений 1,6; 2,5 МПа (16; 25 кгс/см2) класса точности не ниже 2,5 по ГОСТ 2405—80.
4.7. Контроль времени при испытании проводят секундомером по ГОСТ 5072—79 или песочными часами по ГОСТ 10576—74.
4.8. Контроль температуры при испытании проводят логометром класса точност