Приспособления станочные для станков с ЧПУ, ГПМ, ГПС. Основные параметры

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ СТАНОЧНЫЕ

ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ, ГПМ, ГПС

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

ГОСТ 31.1001.01-88

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москв
а

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ СТАНОЧНЫЕ ДЛЯ СТАНКОВ ,С ЧПУ, ГПМ, ГПС

Основные параметры
Workholding fixtures for CNC machine tools,

FMM, FMS.

Basic parameters
ОКП 39 6100, 39 2840
Дата введения 01.01.90
Настоящий стандарт распространяется на изготавливаемые и вновь проектируемые не стандартизованные станочные приспо­собления (СП) видов центров, полуцентров, делительных головок, поворотных столов, магнитных плит, токарных патронов, на ко­торые не распространяется действие ГОСТ 13214, ГОСТ 2575, ГОСТ 13215, ГОСТ 2675, ГОСТ 24351, ГОСТ 3890, ГОСТ 986, ГОСТ 16936, ГОСТ 14904, ГОСТ 16528, для металлорежущих стан­ков с числовым программным управлением (ЧПУ), работающих в составе гибких производственных систем (ГПС), гибких произ­водственных модулей (ГПМ) и автономно.
1. При изготовлении СП по государственному заказу или для комплектации оборудования поставляемого по государственному заказу, значения основных параметров и методы контроля СП в зависимости от вида должны соответствовать указанным: для упорных центров и полуцентров в п. 3.1, для вращающихся цент­ров — в п. 3.2, для токарных патронов — в п. 3.3, для делительных головок — в п. 3.4, для поворотных столов — в п. 3.5, для станоч­ных тисков — в п. 3.6, для магнитных плит — в и. 3.7.
2. При изготовлении СП на договорной основе, а также для внутреннего потребления на предприятии-изготовителе числовые значения основных параметров, методы контроля, их содержание и последовательность их проведения могут устанавливаться заказ­чиком в технических условиях, конструкторской документации или в заказе на проектирование и изготовление СП.
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1989
3. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ УПОРНЫХ И ВРАЩАЮЩИХСЯ ЦЕНТРОВ И ПОЛУЦЕНТРОВ, ТОКАРНЫХ ПАТРОНОВ, ДЕЛИТЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК, ПОВОРОТНЫХ СТОЛОВ, СТАНОЧНЫХ ТИСКОВ, МАГНИТНЫХ плит
3.1. Упорные центры и по л у центры
3.1.1. Допуск радиального биения поверхности рабочего кону­са относительно конуса хвостовика: для класса точности Н — 10 мкм, для класса точности П — 5 мкм.
3.1.2. Предельное отклонение угла рабочего конуса для класса точности Н +10', для класса точности П +5'.
3.1.3. Твердость центров и полуцентров с закаленным рабочим конусом: рабочей части 59 . . . 63 HRC3, участка хвостовика на длине 15 . . . 20 мм от торца 42 ... 47 HRC3; с рабочим кону­сом из твердого сплава — 42 ... 47 HRC3.
3.12. Вращающиеся центры
3.12.1. Допуск радиального биения поверхности рабочего кону­са относительно хвостовика должен соответствовать указанным в табл. 1.
Таблица 1
Допуск радиального биения поверхности
рабочего конуса относительно
хвостовика, мкм,
для конуса Морзе
2; 3 4; 5 6

3.12.2. Допуск радиального биения хвостовика относительно не­подвижного центрового валика для класса точности Н — 30 мкм, для класса точности П — 16 мкм.
3.12.3. Твердость рабочей іповерхности центрового валика и на­садки на центровой валик 59 ... 63 HRC3.
Твердость конуса Морзе хвостовика не менее 46,5 HiRC3.
Максимальное осевое усилие должно соответствовать указанным в табл. 2.
3.12.4.
Таблица 2
Наименование центров
Номер конуса Морзе
Максимальное осевое усилие, даН
Нормальные центры с постоянным центровым

валиком:

с нормальным рабочим конусом
2
250

3
350

4
700

5
1000
с удлиненным рабочим конусом
2
280

3
380

4
750

5
1200
Усиленные центры с постоянным центровым
4
1000
валиком с нормальным рабочим конусом и с на-
5
1520
садкой на центровой валик;
6
2000
усиленные высокооборотные центры с посто-

янным центровым валиком с удлиненным рабо-

чим конусом

3.3. Токарные патроны
3.3.1. Допуск радиального биения наружного диаметра патро­на или контрольного пояска в самоцентрирующих патронах дол­жен соответствовать указанному в табл. 3.
Таблица 3
Наружный диаметр патрона, мм
Допуск радиального биения наружного диаметра, мкм, для класса точности

н
п
В
А
80; 100; 125
40
25
15
10
160; 200
50
30
20
12
250; 315
60
40
25
15
400; 500
80
50
30
20
630
100
60
40

Допуск радиального биения контрольной оправки, за­жатой в прямых кулачках самоцентрирующего патрона; допуск радиального биения контрольного кольца, зажатого наружными ступенями прямых кулачков, внутренними ступенями обратных
3.3.2. кулачков самоцентрирующего патрона должны соответствовать указанным в табл. 4.
Таблица 4
Наружный диаметр патрона, мм
Допуск, мкм, для класса точности

Н
П
В
А
80; 100
60
50
30
20
125
75

160; 200

60
40
25
250; 315
100
80
50
30
400

60
40
500; 630
120
100
80
50

3.3.3. Допуск торцового биения контрольного кольца, зажато­го внутренними ступенями обратных кулачков, наружными ступе­нями прямых кулачков патронов должен соответствовать указан­ным в табл. 5.
Таблица 5
Наружный диаметр патрона, мм
Допуск, мкм, для класса точности

Н
п
В
А
80; 100
40
30
20
15
125; 160; 200
50
40
30
20
250
70
50

315; 400

40
30
500; 630
80

3.3.4. Силовая характеристика патронов приведена в табл. 6.
Таблица 6
Наружный диаметр патрона, мм
Максимальный крутящий момент на ключе, даН • м
Минимальная суммарная сила зажиму, даН

Двухкулачковый патрон
Трехкулачковый патрон
80
3,5

1000
100
5,0
—
1700
125
7,5
900
2400
160
12,5
1400
3100
200
16,0
1800
3700
250
18,0
3000
4600
' 315
20,0
4200
5500
400
28,0
4800
6500
500
36,0
6000
7200
630
46,0
—
8000

3.3.5. Предельные значения допускаемого дисбаланса приве­дены в табл. 7.
Таблица 7
Наружный диаметр патрона, мм
Допускаемый дисбаланс, г • см, для патронов класса точности

н
п
В
А
250
250
160
100
63
315
355
224
140
90
400
500
310
200
140
500
710
420
250
200
630
1000
600
400
250

Примечание. Для патронов с наружным диаметром ^200 мм нормы .допускаемого дисбаланса устанавливаются по согласованию между изготови­телем и потребителем.
3.3.6. Методы контроля — по ГОСТ 1654.
3.3.7. Установленный срок сохраняемости точности для патро­нов класса точности Н должен быть не менее 1,5 года, для патро­нов класса точности П, В и А — не менее 2 лет.
3.4. Делительные головки
Допуск радиального биения внутренней конической по­верхности шпинделя для класса точности Н должен соответство­вать указанным в табл. 8.
3.4.1.
Таблица 8
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм
Длина L, мм
Допуск, мкм

у торца шпинделя
на длине L
До 200
150
8
12
Св. 200 » 320
240
10
16
» 320
300
12
20
3.4.2. Допуск торцового биения в мкм опорного буртика шпин­деля с фланцевым концам должен соответствовать для делитель­ных головок класса точности Н с наибольшим диаметром обра­ботки:

до 200 мм 12
св. 200 » 320 мм 16
» 320 мм . , 20
3.4.3. Допуск радиального биения наружной поверхности шпин­деля, центрирующей патрон — 10 імкм.
3.4.4. Допуск перпендикулярности оси вертикально установ­ленного шпинделя к основанию головки класса точности Н дол­жен соответствовать указанным в табл. 9.
Таблица 9
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм
Длина L, мм
Допуск, мкм, на длине L
До 200
240
16
Св. 200 » 320
375
25
» 320
500
35

3.4.5. Допуск параллельности оси шпинделя боковым сторо­нам направляющего паза для класса точности Н должен соответ­ствовать указанным в табл. 10.
Таблица 10
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм
Длина L, мм
Допуск, мкм, на длине L
До 200
150
10
Св. 200 » 320
300
16
» 320
375
25

Допуск параллельности линии центров головки и задней бабки опорной поверхности, допуск параллельности линии центров головки и задней бабки боковым сторонам направляющего паза
3.4.6. для класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 11.
Таблица 11
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм
Длина L, мм
Допуск, мкм, на длине L
До 200
240
16
Св. 200 » 320
300
20
» 320
375
25

3.4.7. Точность делительной цепи головки
3.4.7.1. Наибольшая допустимая ошибка деления при повороте делительной рукоятки на один оборот (поворот шпинделя на 9°) — ±45".
3.4.7.2. Точность деления в пределах одного оборота червяка с учетом делительного диска — ±60".
3.4.8. Методы контроля — по ГОСТ 986.
3.4.9. Установленный ресурс по точности не менее 2,5 года.
3.4.10. Полный установленный срок службы не менее 5 лет.
3.5. Поворотные столы
3.5.1. Допуск плоскостности рабочей поверхности планшайбы должен соответствовать указанным в табл. 12.
Таблица 12

Диаметр планшайбы, мм
Допуск, мкм, для класса точности Н (П)

До 200
12 (8)
Св.
200 » 320
16 (10)

320 » 500
20 (12)

500 » 800
25 (16)

800 » 1250
32 (20)

3.5.2. Допуск торцового биения рабочей поверхности, допуск параллельности рабочей поверхности планшайбы основанию сто­ла должен соответствовать указанным в табл. 13.
Таблица 13
Диаметр планшайбы, мм
Допуск, мкм, для класса точности Н (П)
До 200
Св. 200' » 320
» 320 » 500
» 500 » 800
» 800 » 1250
16 (10)
20 (12)
25 (16)
32 (20)
40 (25)

3.5.3. Допуск радиального биения центрального отверстия дол­жен соответствовать указанным в табл. 14.
Таблица 14
Диаметр планшайбы, мм
Длина L, мм
Допуск, мкм, для класса точности Н (П)

у торца шпинделя
на длине L
До 200
Св. 200 » 320
75
10 (6)
12 (8)
16 (10)
20 (12)
Св. 320 до 500
» 500 » 800
100'
16 (10)
20 (12)
25 (16)
32 (20)
Св. 800 до 1250
125
25 (16)
40 (25)

3.5.4. Точность углового поворота планшайбы
3.5.4.1. Допуск точности углового поворота планшайбы в по­воротно-делительных столах должен соответствовать указанным в табл. 15.
Таблица 15
Диаметр планшайбы, мм
Допуск для класса точности Н (П)
До 200
Св. 200 » 320
» 320 » 500
» 500 » 800
» 800 » 1250
40" (25")
32" (20")
25" (16")
20" (12")
16" (10")

3.5.4.2. Допуск точности деления за 1 оборот планшайбы дол­жен соответствовать указанным в табл. 16.
Таблица 16

До 200
Св. 200 » 320
» 320 » 500
» 500 » 800
» 800 » 1250
3.5.5. Методы контроля — по ГОСТ 16935.
3.5.6. Установленный .ресурс по точности для столов класса точности Н должен быть не менее 2,5 лет, для столов класса точ­ности П — не менее 3 лет.
3.5.7. Полный установленный срок службы стола — не менее 5 лет.
3.6. Станочные тиски
3.6.1. Допуск плоскостности поверхности основания поворот­ных и неповоро