ГОСТ 43-85
Завантажити документ
Формат .docx · доступно зареєстрованим користувачам
Издание официальное
Москва
Нормы точности и жесткости 43 85
Automatic multispindle horizontal bar lathes.
Standards of accuracy and rigidity
ОКП 38 1113
Дата введения 01.01.87
Настоящий стандарт распространяется на токарные многошпиндельные горизонтальные прутковые, кулачковые, с поворотным шпиндельным блоком автоматы общего назначения классов точности Н иП, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
Основным исполнением по точности являются автоматы класса точности П.
Стандарт соответствует СТ СЭВ 6406—88 в части норм точности станков.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.1. Общие требования к испытаниям автомата на точность — по ГОСТ 8.
1.1а. До осуществления проверок станок должен быть обкатан на холостом ходу до рабочей температуры, указанной в эксплуатационных документах на конкретные модели станков.
1.1б. Методы проверки точности автоматов, указанных в настоящем стандарте как предпочтительные, следует применять в качестве обязательных в случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем в оценке качества автоматов.
1.1а, 1.1^. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
1.2. Нормы точности автомата должны соответствовать значениям, указанным в пп. 1.2.1— 1.2.8.
1.2а. Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные технические требования приведены в приложении.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
1.2.1.
1.2.2. Осевое биение шпинделя изделия (черт. 1, табл. 1).
Черт. 1
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1985 © ИПК Издательство стандартов, 2002
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1.
Показывающий измерительный прибор 1 (см. черт. 1) закрепляют на неподвижной части автомата.
Шпиндель вращают механически или вручную с минимальной частотой. В процессе измерения производят не менее трех оборотов шпинделя.
Измерения проводят последовательно для всех шпинделей при зафиксированном шпиндельном блоке при выбранном осевом рабочем зазоре.
1.2.3. Радиальное биение конического отверстия под зажимную цангу шпинделей изделия (черт. 2, табл. 2).
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1.
Показывающий измерительный прибор 1 (см. черт. 2) закрепляют на неподвижной части автомата так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности конического отверстия шпинделя 2 посередине длины его образующей и был перпендикулярен к ней.
Биение измеряют последовательно для всех шпинделей при зафиксированном шпиндельном блоке.
1.2.4. Постоянство осевого положения шпинделей изделия при повороте шпиндельного блока (черт. 3, табл. 3).
Во все шпиндели изделия устанавливают оправки 1 (см. черт. 3). Показывающий измерительный прибор 2 устанавливают на неподвижной части автомата так, чтобы его измерительный наконечник касался торца оправки в одной из рабочих позиций в точке, лежащей на оси вращения шпинделя.
Шпиндельный блок поворачивают на три оборота и в каждом из рабочих положений фиксируют. Проводят измерение положения торцев всех оправок. Среднее положение торца каждой оправки равно среднеарифметическому предельных показаний показывающего прибора
.
Погрешность положения шпинделя равна наибольшей алгебраической разности трех средних положений торца оправки для данного шпинделя.
1.2.5. Постоянство взаимного положения шпинделей и продольного суппорта при повороте шпиндельного блока (черт. 4, табл. 4):
) для одного шпинделя;
) для всех шпинделей.
Примечание. Для восьмишпиндельной модификации с наибольшим диаметром обрабатываемого прутка 32 мм, унифицированной с базовым шестишпиндельным автоматом с наибольшим диаметром обработки изделия 40 мм, нормы точности принимают по базовому шестишпиндельному автомату.
Во все шпиндели изделия плотно вставляют контрольные оправки одного диаметра. На продольном суппорте 1 (см. черт. 4) закрепляют два показывающих измерительных прибора. Измерительный прибор 2 закрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки 3 в точке, находящейся на касательной к окружности расположения центров шпинделей. Измерительный прибор 4 закрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки в направлении радиуса указанной окружности.
Шпиндельный блок 5 поворачивают и в каждом из рабочих положений фиксируют. Измерение проводят в течение трех оборотов шпиндельного блока, последовательно проверяя все шпиндели.
Для исключения влияния радиального биения шпинделя с оправкой каждое измерение проводят в двух его положениях (с поворотом шпинделя на 180°).
Среднее значение показаний измерительного прибора, исключающее радиальное биение оправки, равно среднеарифметическому показаний прибора при измерении в двух положениях шпинделя.
Погрешность положения для одного шпинделя в каждом направлении равна наибольшей алгебраической разности трех средних значений показаний соответствующего измерительного прибора.
Погрешность положения для всех шпинделей в каждом направлении равна наибольшей алгебраической разности всех средних значений показаний соответствующего измерительного прибора.
1.2.6. Параллельность направления перемещения продольного суппорта осям вращения шпинделей изделия в радиальной и касательной плоскостях (черт. 5, табл. 5).
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За.
Проверяют последовательно все шпиндели при зафиксированном положении шпиндельного блока.
Контрольную оправку 1 (см. черт. 5) плотно вставляют в отверстие шпинделя. Показывающий измерительный прибор 2 закрепляют на продольном суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки в точке, находящейся на касательной к окружности расположения центров шпинделей. Измерительный прибор 3 закрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки в направлении радиуса указанной окружности.
1.2.7. Параллельность базирующих поверхностей продольного суппорта для инструментов с независимой подачей направлению перемещения суппорта (черт. 6, табл. 6).
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 1а.
Измерение проводят без использования поверочной линейки. Показывающий измерительный прибор 1 (см. черт. 6) закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался непосредственно контролируемых базирующих поверхностей суппорта 2. Суппорт перемещают на длину I.
Проверяют все базирующие поверхности.
1.2.8. Перпендикулярность направления перемещения поперечных суппортов осям вращения шпинделей изделия (черт. 7, табл. 7).
Таблица 7
Примечания:
1. Измерение проводят на длине наибольшего рабочего хода поперечного суппорта, но не более 50 мм.
Отклонение допускается в сторону шпиндельного блока при перемещении индикатора к центру шпинделя
.
2.
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 9, метод 4.
Измерение проводят последовательно для всех суппортов со всеми шпинделями при зафиксированном шпиндельном блоке.
1.2.8. Точность останова на упоре суппортов (черт. 8, 9, табл. 8):
) продольного;
) поперечного.
Таблица 8
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм
Номер проверки
Допуск, мкм, для автоматов класса точности
Н
П
До 32
1.2.8а
30
20
1.2.86
25
16
Св. 32 до 65
1.2.8а
40
25
1.2.86
30
20
Св. 65 до 160
1.2.8а
50
30
1.2.86
40
25
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 25, метод 1.
В отверстие одного из шпинделей вставляют контрольную оправку 1 (см. черт. 8 и 9). Показывающий измерительный прибор 2 закрепляют на продольном — черт. 8 (поперечном — черт. 9) суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки при переднем положении суппорта. Суппорт с измерительным прибором отводят. После этого суппорт на рабочей подаче подводят в переднее положение к жесткому упору не менее пяти раз, при этом наконечник прибора должен касаться оправки. При каждом подводе к упору определяют среднеарифметическое наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора при повороте оправки на полный оборот.
Погрешность останова на упоре равна наибольшей алгебраической разности среднеарифметических показаний измерительного прибора.
Измерение проводят для продольного суппорта и последовательно для всех поперечных суппортов.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1. Технические требования, предъявляемые к образцам-изделиям, — по ГОСТ 25443.
Для проверки используют образцы, изготовленные в соответствии с черт. 10 и 11 из автоматной стали с пределом прочности ов = 450—550 МПа или другого хорошо обрабатываемого пруткового материала.
2.2.
Размеры образцов должны быть:
^>0,5 Днаиб,^1>0,5Лнаиб,£>Днаиб,
L1 > d1 (но не менее 20 мм), где Лнаиб — наибольший диаметр обрабатываемого изделия.
Обрабатывают две партии образцов-изделий (см. черт. 10 и 11) в количестве не менее 3 шт. на каждом шпинделе. Обработку ведут в любых рабочих позициях. Диаметр d (см. черт. 10) обрабатывают проходным резцом, укрепленным на продольном суппорте; диаметр d1 (см. черт. 11) обрабатывают фасонным резцом, укрепленным в поперечном суппорте. У образцов, изготовленных в соответствии с черт. 10, после обточки подрезают передний торец, а затем проводят отрезание образца. У образцов, изготовленных в соответствии с черт. 11, отрезание проводят без подрезки торца.
На образцах-изделиях, изготовленных в соответствии с черт. 10, допускается делать две выточки, при которых длина обрабатываемых ступеней а > 20 мм.
Обработку на окончательные размеры d, d1 и L ведут на чистовых режимах.
2.3. Нормы точности образцов-изделий должны соответствовать значениям, указанным в пп. 2.3.1—2.3.5.
2.3.1. Постоянство диаметров образцов-изделий в пределах одной партии (табл. 9).
Таблица 9
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм
Допуск, мкм, для автоматов класса точности
Н
П
До 32
50
32
Св. 32 » 65
65
40
» 65 » 160
80
50
Проверку проводят для каждой из обеих партий обработанных на всех шпинделях образцов- изделий.
Измеряют диаметры d и d1 (см. черт. 10 и 11) партии образцов-изделий в одном поперечном сечении на