Проволока подшипниковая. Технические условия

ПРОВОЛОКА ПОДШИПНИКОВАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 4727-83

Издание официальное

ИЛК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

Редактор Л. В. Афанасенко
Технический редактор Н. С. Гришанова
Корректор Р.А. Ментова
Компьютерная верстка Е, Н. Мартемьяновой
Сдано в набор 17.06.98. Подписано в печать 17.07.98. Усл. печ. л. 0,93. Уч.-изд. л. 0,72. Тираж 181 экз.
Зак,272.
ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.
Набрано и отпечатано в ИПК Издательство стандарто
в

Дата введения 01.07.84
Настоящий стандарт распространяется на круглую отожженную проволоку, предназначенную
для изготовления шариков, роликов и колец подшипников.
(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Проволока подразделяется:
1) по точности изготовления:
нормальной точности,
повышенной точности — П;
2) по качеству поверхности и обезуглероженному слою:
первого класса — 1,
второго класса — 2;
3) по назначению:
для шариков;
для роликов и колец — Р.
1.2. Номинальный диаметр и предельные отклонения по нему должны соответствовать ука­занным в табл. 1.
По требованию потребителя допускается изготовление проволоки промежуточных диаметров, не предусмотренных табл. 1. Предельные отклонения этих диаметров должны соответствовать пре­дельным отклонениям ближайшего большего диаметра.
Перепечатка воспрещена
Издательство стандартов, 1983 © ИПК Издательство стандартов, 1998
Переиздание с Изменениями

1.3. Овальность проволоки не должна превышать половины предельных отклонений по диаметру.
Примеры условных обозначений:
Проволока диаметром 2,5 мм, первого класса, нормальной точности изготовления для шари­ков, из стали марки ШХ15, выплавленной в кислых мартеновских печах:
Проволока 2,5—1—ШХ15 ГОСТ 4727-83
Проволока диаметром 5,5 мм, первого класса, повышенной точности изготовления для роликов и колец, из стали марки ШХ15 электрошлакового переплава:
Проволока 5,5—1—П—Р—ШХ15—Ш ГОСТ 4727—83
Проволока диаметром 6,0 мм, второго класса, нормальной точности изготовления для роликов и колец, из стали марки ШХ15, выплавленной в электродуговых печах с вакуумированием (В):
Проволока 6,0—2—Р—ШХ15—В ГОСТ 4727-83.
1.4. 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Проволока должна изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному в ус­тановленном порядке.
Проволока должна изготовляться из катанки из стали марок ШХ15 (выплавленной в кислых мартеновских печах), ШХ15-Ш (выплавленной методом электрошлакового переплава), ШХ15-В (выплавленного в электродуговых печах с вакуумированием) по нормативно-технической докумен­тации, утвержденной в установленном порядке.
Химический состав стали должен соответствовать требованиям ГОСТ 801.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.2. Проволока должна изготовляться отожженной.
2.3. Поверхность проволоки должна быть светлой или оксидированной, без раскатанных пузырей, трещин, закатов, плен, остатков окалины и ржавчины.
На поверхности проволоки не допускаются риски, царапины, рябизна и забоины, глубина которых превышает указанную в табл. 2.
Таблица 2
мм
Глубина дефекта проволоки, не более
Номинальный диаметр
1-го класса

2.4. Временное сопротивление разрыву проволоки должно быть 590—720 Н/мм2 (60—73 кгс/мм2).
2.5. 2.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6. По требованию потребителя проволока диаметром 5,4 мм и более должна выдерживать осадку в холодном состоянии до */2 первоначальной высоты.
2.7. Излом проволоки диаметром 6,00 мм и более в отожженном состоянии должен быть
усадочной раковины, флокенов, инородных макро­включений, пористости, газовых пузырей, черновин и трещин от пережога.
Излом проволоки диаметром менее 6,00 мм после закалки должен быть мелкозернистым, фарфоровидным, без остатков усадочной раковины, флокенов, инородных макровключений, по­ристости, газовых пузырей, черновин и трещин от пережога.
2.8. Твердость проволоки диаметром 6,0 мм и более
менее 63 HRC,.
2.9. 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.10. Микроструктура проволоки должна состоять из равномерно распределенного мелкозер­нистого перлита баллов 1—3 по шкале № 8 ГОСТ 801. Остатки карбидной сетки должны быть не более балла 2 по шкале № 4 ГОСТ 801.
2.11. Структурная полосчатость проволоки диаметром 5,4 мм и более не должна превышать балла 2 по шкале № 5 ГОСТ 801.
Карбидная ликвация проволоки не должна превышать балла 0,5 по шкале № 6 ГОСТ 801.
2.12. Загрязненность проволоки неметаллическими включениями не должна превышать норм, приведенных в табл. 3.
Таблица 3
Балл, не более
Марка стали

2.13. Глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) для проволоки 2-го класса не должна быть более 1 % диаметра проволоки.
Для проволоки 1 -го класса глубина обезуглероженного слоя не должна быть более приведенной в табл. 4.
Таблица 4
мм

2.14. 2.11. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.15. Проволока изготовляется в мотках массой не менее 30 кг. Допускаются мотки проволоки массой не менее 10 кг в количестве не более 10 % массы партии.
Внутренний диаметр мотка проволоки должен быть 300—750 мм.
Моток проволоки должен состоять из одного отрезка. Намотка проволоки должна проводиться без перепутывания витков и обеспечивать свободное разматывание мотка.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Проволока принимается партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диамет­ра, одной плавки и быть оформлена документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
номер плавки;
условное обозначение;
результаты испытаний;
химический состав (плавочный);
массу;
количество мотков.
3.2. Для контроля качества проволоки должно быть отобрано:
) для измерения диаметра, овальности, соответствия марки стали, выявления поверхностных дефектов и испытания на излом проволоки в отожженном состоянии — 100 % мотков;
) для определения временного сопротивления разрыву, микроструктуры, карбидной сетки, структурной полосчатости, карбидной ликвации, глубины обезуглероженного слоя, твердости, из­лома в закаленном состоянии и испытания на осадку — 5 % мотков, но не менее трех;
) для проверки загрязненности неметаллическими включениями — шесть мотков от партии.
3.3. Результаты испытаний, перечисленные в подпункте а п. 3.2, распространяются на всю
партию.
При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показате­
лей, перечисленных в подпунктах би в п. 3.2, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве мотков из числа не проходивших испытания. Результаты повторных испытаний распро­страняются на всю партию.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля микроструктуры, обезуглероженного слоя, загрязненности неметаллически­ми включениями, карбидной сетки, твердости и излома после закалки, а также испытания на осадку отбирают один образец от мотка; для испытания на растяжение, выявления поверхностных дефектов и оценки излома проволоки в отожженном состоянии — по одному образцу, взятых от двух концов этого мотка.
4.2. Диаметр и овальность проволоки проверяют микрометром по ГОСТ 6507 в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения, не менее чем в трех местах мотка.
4.3. Выявление поверхностных дефектов проводят на образцах длиной 250 мм, взятых от двух концов каждого мотка партии. Образцы травятся в растворе, полученном растворением одного объема соляной кислоты плотностью 1,18 г/см3 в одном объеме воды, при температуре 60—80 °С в течение 20 мин. Травленые образцы отбеливаются в концентрированной азотной кислоте.
Допускается травление и отбеливание образцов проводить в других растворах и условиях при получении идентичных результатов. Осмотр поверхности травленых образцов проводят визуально. При необходимости применяют лупу пятикратного увеличения. Выявление поверхностных дефектов проволоки можно проводить с помощью приборов неразрушающего контроля.
4.4. Глубину дефектов определяют сравнением диаметров проволоки в месте дефекта (после удаления дефекта напильником или наждачной бумагой) и в незачищенном месте. В сомнительных случаях определение глубины дефекта проводят с помощью микроскопа любого типа.
4.5. Испытание проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 10446.
4.6. Микроструктуру и карбидную сетку проверяют по ГОСТ 801. Допускается контролировать карбидную сетку по поперечных шлифах.
4.7. Загрязненность проволоки неметаллическими включениями, структурную полосчатость и карбидную ликвацию проверяют по ГОСТ 801 или другой нормативно-технической документации.
При изготовлении проволоки различных диаметров из катанки одной плавки допускается проверять неметаллические включения, структурную полосчатость и карбидную ликвацию на про­волоке диаметром 6,0 мм и более и результаты испытания распространять на проволоку меньших размеров.
4.8. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763 методом М.
4.9. Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817.
4.10. Твердость проволоки измеряют по ГОСТ 9013 после очистки поверхности и удаления обезуглероженного слоя.
Для испытания на твердость или излом образцы закаливают по режиму: наірев при темпера­туре (850 ± 10) °С, выдержка не более 1,5 мин на каждый миллиметр сечения и охлаждение в масле.
Для получения излома образец проволоки надрезают или надрубают на глубину не более ’Д диаметра и отламывают. Допускается контроль на излом проволоки диаметром до 3,0 мм проводить не на образцах, а на заготовке проволоки.
4.11. Марку стали подтверждают спектром на стиллоскопе.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каждый моток проволоки должен быть перевязан мягкой проволокой по ГОСТ 3282 или другой проволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.
Мотки проволоки одной партии допускается связывать в бухты.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.2. Проволока должна быть покрыта тонким слоем консервационного масла НГ-203 марки А
по ОСТ 38.01436 или К17 по ГОСТ 10877, или ЖКБ, ЖКБ-1 по нормативно-технической документации. Допускается применение других видов консер