ГОСТ 4960-75
Завантажити документ
Формат .docx · доступно зареєстрованим користувачам
Издание официальное
■
Москва
ОКП 17 9311
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24Л2.75 № 3987 дата введения установлена
01.01,77
Настоящий стандарт распространяется на медный порошок, получаемый электролитическим методом, предназначенный для производства деталей методом порошковой металлургии и других целей.
Стандарт устанавливает требования к медному порошку, применяемому в электротехнической, приборостроительной, автомобильной, авиационной, машиностроительной, химической отраслях промышленности и для поставки на экспорт.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
1. МАРКИ г
1.1. В зависимости от физико-химических свойств медный порошок изготовляют следующих марок:
ПМ — порошок нестабилизированный;
ПМС-1, ПМС-А — порошок стабилизированный;
ПМС-К — порошок стабилизированный конопаточный;
ПМС-В — порошок стабилизированный;
ПМС-Н — порошок стабилизированный низкодисперсный.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
1.2. Область применения медного порошка указана в приложении.
2.1. Медный порошок должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. Химический состав должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.
Перепечатка воспрещена
Переиздание (июнь 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в июле 1979 г., июне 1981 г октябре 1986 г., апреле 1991 г. (ИУС 9-79, 9-81, 1-87, 7-91)
© Издательство стандартов, 1976
© ИПК Издательство стандартов, 1998
Химический состав, %
примесей, не более
Примечание. По требованию потребителя массовая доля менее 99,8 %, для остальных марок — не менее 99,7 %.
2.2. Гранулометрический состав медного порошка должен соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.
Таблица 2
Гранулометрический состав
Таблица 3
Примечание. Порошок марок ПМ и ПМС-1, предназначенный для электроугольной промышленности, должен проходить через сито с сеткой 0045К в количестве от 70 до 80 %.
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
2.3. Порошок не должен иметь посторонних включений и комков.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.4. По цвету .медный порошок должен соответствовать образцу, согласованному изготовите
лем с потребителем.
2.5. Насыпная плотность порошка и допустимый разброс ее значений должны соответствовать
нормам, указанным в табл. 4
.
Допустимое отклонение значения насыпной
плотности единичной упаковки от среднего
значения показателя в партии
Примечание. Насыпная плотность медного порошка, предназначенного для электротехнической промышленности, должна соответствовать для марок ПМС-А, ПМ — 1,25—1,45 г/см3; для марки ПМС-1 — 1,7-2,0 г/см3.
2.6. Количество частиц с условным диаметром 10 мкм и ниже в медном порошке марки ПМС-А должно быть 25—60 %.
2.7. Медный порошок марки ПМС-А должен иметь удельную поверхность частиц от 1000 до 1700 см2/г.
2.8. Удельное электрическое сопротивление медного порошка марки ПМС-А не должно превышать 2010~6 Омм.
2.5— 2.8. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
2.9. Усилие на изгиб сырого образца из медного порошка марки ПМС-В с пористостью 25 % (плотностью 6,67 г/см3) должно быть не менее 60 кгс/см2.
2.10. Текучесть порошка марки ПМС-В не должна превышать 36 с.
2.11. 2.10. (Измененная редакция, Изм. № 3).
2.12. Установленные показатели качества порошка марок ПМС-В в каждой единице упаковки партии не должны отличаться от средних значений соответствующих характеристик партии более чем на ±10 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
2.13. Форма частиц медного порошка всех марок должна быть дендритной.
2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2а.1. В соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.007—76 по степени воздействия на организм человека медный порошок относят ко второму классу опасности.
2а.2. Предельно допустимая концентрация меди в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005—88 — 1/0,5 мг/м3.
Контроль воздуха рабочей зоны — по ГОСТ 12.1.007—76.
2а.З. Предельно допустимая концентрация ионов меди в воде — 1,0 мг/дм3.
Определение содержания ионов меди в воде — по ГОСТ 4388—72.
2а.4. В воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ или факторов медный порошок токсичных веществ не образует.
2а.5. Медный порошок пожаро- и взрывобезопасен.
Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. № 3).
3.1. Медный порошок к приемке предъявляют партиями массой не более 1000 кг. Партия
состоит из усредненного порошка одной марки, изготовленного по одному технологическому режиму и оформленного одним документом о качестве.
Документ о качестве должен содержать:
• товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
• наименование и марку порошка;
• номер партии;
• количество мест в партии;
• массу нетто и брутто;
• результаты проведенных анализов и испытаний;
• дату изготовления;
• обозначение настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.5. При получении неудовлетворительных результатов анализа хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке взятых от той же партии медного порошка. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3.6. 3.5. (Измененная редакция, Изм. № 3).
4.1. Отбор и подготовка проб — по ГОСТ 23148—78 со следующими дополнениями: масса точечной пробы должна быть не менее 0,2 % массы единицы упаковки; масса объединенной пробы должна быть не менее 0,2 % массы партии.
4.2. Объединенную пробу тщательно перемешивают и сокращают методом квартования до представительной пробы массой 500 г.
4.3. Определение массовой доли меди по ГОСТ 13938.1—78, железа, свинца, сурьмы и мышьяка-по ГОСТ 9717.1-82 - ГОСТ 9717.3-82 или ГОСТ 13938.4-78, ГОСТ 13938.7-78, ГОСТ 13938.10-78, ГОСТ 13938.11-78.
4.1— 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
4.4. Определение содержания кислорода по ГОСТ 27417—87. Допускается по согласованию потребителя с изготовителем определять потерю массы при прокаливании в водороде по ГОСТ 18897—73. При возникновении разногласий при определении содержания кислорода анализ проводят по ГОСТ 27417—87.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
4.4.1— 4.4.5. (Исключены, Изм. № 4).
4.5. Содержание сернокислых соединений металлов в пересчете на ион SO^_ определяют по ГОСТ 10671.5—74 со следующим дополнением.
Масса навески не менее 100 г. Навеску помещают в стакан вместимостью 500 см3, добавляют 100 см3 воды и нагревают в течение 30—40 мин на кипящей водяной бане при постоянном перемешивании. Фильтруют через двойной фильтр средней плотности, промывают порошок декантацией 2—3 раза. Фильтрат помещают в мерную колбу вместимостью 100 см3, доводят водой до метки и перемешивают. Аликвотную часть раствора 2—10 см3 (в зависимости от массовой доли иона SO$") помещают в мерную колбу вместимостью 25 см3, прибавляют 0,5—1 см3 соляной кислоты, разбавленной 1:1,3 см3 раствора крахмала и перемешивают. Затем приливают 3 см3 хлористого бария, доливают водой до метки и снова перемешивают. Далее анализ проводят по ГОСТ 10671.5—74 (фототурбидиметрический метод).
В растворах сравнения должно содержаться 0; 0,01; 0,02; 0,04; 0,06; 0,08; 0,10; 0,15; 0,20 мг иона SO3~.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.1.1. Аппаратура и реактивы
Весы аналитические.
Стаканы вместимостью 500 см3.
Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147—80.
Эксикаторы.
Кислота азотная по ГОСТ 4461—77.
Фильтры беззольные.
1.1.2. Проведение анализа
Навеску медного порошка массой 5 г взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г, помещают в стакан вместимостью 500 см3, приливают небольшими порциями азотную кислоту, разбавленную 1:1, в количестве 100—120 см3 и накрывают часовым стеклом. Растворение ведут без нагревания.
конце реакции содержимое стакана подогревают, кипятят 10—15 мин, после чего раствор
разбавляют дистиллированной водой и фильтруют. Остаток на фильтре промывают несколько раз
горячей водой до исчезновения реакции промывных вод на медь (с гексацианаферратом калия). Фильтр с осадком помещают в прокаленный и взвешенный фарфоровый тигель, осторожно озоляют и прокаливают в муфельной печи до постоянной массы при температуре 800—850 °С. Тигель с прокаленным остатком охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
1.1.3. Обработка результатов
Содержание нерастворимого в азотной кислоте остатка в процентах вычисляют по формуле
/И] • 100
где тх — масса прокаленного нерастворимого остатка, г;
т — масса порошка до прокаливания, г.
За результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,005 %.
4.7. Допускается определять химический состав порошка другими методами, дающими анало
гичную точность.
4.8. О пр ед ел е н и е гранулометрического состава
Гранулометрический состав определяют методом ситового анализа при помощи набора сит с сетками по ГОСТ 6613—86.
Масса пробы медного порошка марки ПМС-В для ситового анализа должна составлять 100 г, для остальных марок — 25 г.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
4.8.1. Проведение анализа
Сита укладывают по возрастающему размеру ячеек, поддон помещают под ситами. Испытываемую пробу высыпают на верхнее сито и прикрывают его крышкой. Систему сит помещают на встряхиватель марки 029М и включают его на 20 мин (частота встряхиваний от 140 до 180 в минуту). Отдельные фракции высыпают из сит и поддона и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.
Масса навесок всех фракций для порошка марки ПМС-В должна составлять не менее 99 % массы испытуемой пробы, для порошка остальных марок — 98 % массы испытуемой пробы.
(Измененная редакция, Изм. Ns 3).
4.8.2. Обработка результатов
Содержание отдельных фракций (А"2) в процентах вычисляют с погрешностью не более 0,1 % по формуле где т — масса испытуемой пробы, г;
ffij — масса данной фракции, г.
4.9. Количество частиц медного порошка с условным диаметром не более 10 мкм определяют
седиментационным анализом по методике, согласованной между стор