Проволока игольная. Технические условия

АРСТВЕНН

СТА НДАРТ

СОЮЗА ССР

ПРОВОЛОКА ИГОЛЬНАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 5468-88

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 669.14.018.8—626:006.354

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРОВОЛОКА ИГОЛЬНАЯ

Технические условия
Needle wire.
Specifications
окп 12 2100 :
Г-
Срок действия с 01.01.90
до 01.01.95
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на стальную углеродистую проволоку круглого сечения для изготовления изделий, применяемых в текстильной, легкой промышленности и для технических игл.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Игольная проволока изготовляется:
по химическому составу четырех марок: И1, И2, ИЗ, И4;
по точности изготовления четырех трупп: 1, 2, 3, 4;
1.2. — для язычковых и крючковых игл,
1.3. 2, 3 — для специальных плоских игл,
1.4. 3 — для игл промышленных и бытовых швейных машин, пробивных и технических игл;
1.5. — игл для шитья вручную и других бытовых игольных изделий;
по механическим свойствам двух классов: А, Б;
по виду конечной обработки:
отожженная — О;
калиброванная — К.
1.6. Диаметр проволоки и предельные отклонения по немў должны соответствовать приведенным в табл. 1.
Таблица 1
мм

Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1988
2—2416

Примечание. По требованию потребителя допускается изготовление проволоки промежуточных диаметров для специальных плоских игл с предельными отклонениями, ус тановленными для ближайшего большего диаметра.
1.7. Овальность проволоки не должна превышать половины предельных отклонений по диаметру. Примеры условных обозначений
Проволока диаметром 0,80 мм, марки И2, класса А, группы 2, отожженная:
Проволока 0,8 И2А — 2—0 ГОСТ 5468—88
То же, диаметром 2,20 мм, марки И1, класса Б, группы 3, калиброванная:
Проволока 2,2 И1Б — 3 — К ГОСТ 5468—88

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2. Проволока должна изготовляться из стали с химическим составом по ГОСТ 1435—74 в. со­ответствии с табл. 2. Колебание содержания углерода в мотке проволоки не должно превышать 0,05 %.

У7А

У8А У10А

У9А
2.3. Поверхность проволоки должна быть светлой, гладкой, без трещин, закатов, плен, раковин, вмятин и ржавчины.
2.4. Механические свойства проволоки должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.
Маірікэ проволоки
Д и а м ет р пр о-в о л ок и, мм
Отожженная
Калиброванная

1
Временное сопротивле­ние! разрыву Н/мм2 (кгс/мм2) для классов
Относитель­ное удлине­ние на базе 100 мм, %. не менее
Временное сопротивле­ние разрыву, Н/мм2 (кгс/мм2) для классов
Относитель­ное удлине­ние на базе 1С0 мм, %, не менее

А
Б

А
Б

И1
От 0,25 до 0,60 включ.
520—670 (53—68)
540—690 (55-70)
л
40
%
650—790
(66—81)
670—810 (68—83)
2,5

От 0,60 до 1,08 включ.

2,5

Свыше 1,08

600—750 (61—76)
620—760
(63—78)
4,0
И2
От 0,25 до 0,60 включ.

670—810 (68—83)
690—830 (70—85)
1.5

От 0,60 до 1,08 включ.

2,2

Свыше 1,08

630—770 (64—79)
650—790 (66—81)
3.7
ИЗ
От 0,25 до 0,60 включ.
540—690 (55—70)
•и
610—760 (62—77)

700—840 (71—86)
740—880 (75—90)
1.5/ .

От 0,60 до 1,08 включ.

2,2

Свыше 1,08

660—800
(67—82)
700—840 (71—86)
3,0
И4
От 0,25 до 0,60 включ.

700—840 (71—86)
740—880 (75—90)
1,5 . .

От 0,60 до 1,08 включ.

2,2

Свыше 1,08

660—800 (67—82)
700—840 (71—86)
3,0

Разбег временного сопротивления в мотке не должен превышать:
50 Н/мм2 (5 кгс/мм2) —для проволоки класса А;
70 Н/мм2 (7 кгс/мм2) —для проволоки класса Б.
2.5. Микроструктура проволоки должна состоять из равномерно распределенного зернистого пер­лита и соответствовать 3—& баллам шкалы 2 ГОСТ 8233—56.

пы точности.
2.6. Полное обезуглероживание проволоки не допускается.
Глубина частичного обезуглероживания проволо ки не должна быть более 1% от диаметра.
2.7. Проволоку изготовляют в мотках. Моток должен состоять из одного отрезка. Проволока долж­на быть намотана без перепутывания витков и обеспечивать свободное сматывание проволоки. При освобождении мотка от вязок проволока не должна сворачиваться в «восьмерку».
Масса мотка проволоки должна соответствовать табл. 4.

2.8. Каждый моток должен быть перевязан мягкой проволокой по ГОСТ 3282—-74 или по другой нормативно-технической документации не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности мотка.
Мотки проволоки одного диаметра, одной марки, одного класса, одного вида конечной обработки допускается связывать в бухты.
2.9. Проволока должна быть покрыта сплошным слоем консервационного масла типа К-17 по ГОСТ 10877—76, смазки типа НГ-203 марок А или Б по ГОСТ 12328—77, типа ЖКБ или ЖКБ с инду­стриальным маслом по нормативно-технической документации.
Допускается по согласованию с потребителем применять другие масла или смазки, обеспечиваю­щие защиту от коррозии.
2.10. Каждый моток или бухта проволоки диаметром 1,00 мм и менее должен быть обернут слоем бумаги и уложен в плотный деревянный ящик типа II по ГОСТ 18617—83 или другую тару (метал­лическую, картонную, пластмассовую). .
Каждый моток или бухта проволоки диаметром более 1,00 мм должен быть обернут слоем бума­ги, затем слоем полимерной пленки или нетканых материалов, или ткани из химических волокон.
При механизированной упаковке моток проволоки должен быть обернут слоем бумаги по ГОСТ 10396—84 или бумаги марки КМВ-170 или другой крепированной бумаги, равноценной по защитным свойствам, или полимерной пленки с одновременным фиксированием упаковки проволокой по ГОСТ 3282—74 или по другой нормативно-технической документации.
При транспортировании в контейнерах проволока всех диаметров должна быть упакована в бума­гу и полимерную пленку или нетканые материалы, или ткани из химических волокон.
В качестве упаковочных материалов применяют:
бумагу парафинированную по ГОСТ 9569—79 (допускается применение двухслойной бумаги по ГОСТ 8828—75 или другой бумаги, обеспечивающей защиту от коррозии);
пленку полимерную по ГОСТ 10354—82, ГОСТ 16272—79 или другую полимерную пленку;
тарное холстопрошивное или клееное полотно, сшивную ленту из отходов текстильной промыш­ленности или ткани из химических волокон по нор мативно-технической документации.
2.11. К каждому мотку или бухте проволоки должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки.
2.12. На жесткой таре должны быть указаны:
товарный знак или наименование и товарныйзнак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки;
масса проволоки, нетто, кг.
2.13. Транспортная маркировка— по ГОСТ 14 192—77.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

■■ И , , ■ И ' : г ' :
3.1. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одной группы, одного класса, одного вида конечной обработки и должна быть оформлена одним документом о качестве, со держащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки; . . г
результаты испытаний; ;
масса проволоки, нетто, кг. ? г
3.2. Качество поверхности и диаметр проволоки проверяют на. каждом мотке.
3.3. Для проверки временного сопротивления р азрыву, относительного удлинения, микрострукту­ры, включений графита, обезуглероживания отбирают 10% мотков, но не менее, трех от партии.
3.4.

изготовления проволоки.
3.5. Химический состав проволоки удостоверяет ся документом о качестве предприятия-изготовите­ля стали.
Принадлежность проволоки к данной марке стали проверяется по углероду, при этом отбирают 3% мотков, но не менее трех мотков от партии.
Колебание содержания углерода в одном мотке не проверяют, если это обеспечивается техно­логией изготовления проволоки.
При возникновении разногласий для определения колебания содержания углерода в одном мотке отбирают 3% мотков, но не менее трех мотков от п артии.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показате­лей проводят повторное испытание по этому показателю на удвоенной выборке. Результаты повтор­ных испытаний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для проверки временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, микрострукту­ры, обезуглероживания и колебания содержания углерода в одном мотке отбирают по одному образ­цу от каждого мотка, для проверки содержания углерода—один образец от мотка.
Для проверки включений графита отбирают по два образца в любом месте по длине мотка.
4.2. Диаметр проволоки проверяют мерительным инструментом соответствующей точности в двух
взаимно перпендикулярных направлениях одного с ечения не менее чем в двух местах по длине мотка.
4.3. Контроль микроструктуры должен проводиться по ГОСТ 8233—56.
4.4. Качество поверхности проволоки контролируют невооруженным глазом. Допускается приме пять лупу увеличения 5х.
При возникновении разногласий по наличию трещин на поверхности проволоки 1 и 2 групп точ­ности их оценивают при контроле микроструктуры, при этом глубина не должна быть более предель­ного отклонения для диаметров от 0,25 до 3,00 мм и не более 0,015 мм для проволоки диаметром свыше 3,00 мм.
4.5. Проверка содержания углерода проводится по ГОСТ 22536.0—77, ГОСТ 22536.177, ГОСТ 18895—81 или другими методами, обеспечивающи ми необходимую точность.
4.6. Испытание проволоки на растяжение должно проводиться по ГОСТ 10446—80 на разрывной машине, мощность которой не превышает пятикратного разрывного усилия проволоки на образцах с расчетной длиной 100 мм.
4.7. Проверка проволоки на отсутствие обезугл ероживания должна проводиться по ГОСТ 1763—78.
4.8. Определение включений графита должно проводиться металлографическим
речных шлифах при увеличении 320х путем сравн ения включений графита шлифа веденными в приложении.
Допускается: применение увеличения 300х;
определение включений графита на продольных микрошлифах при увеличении определение содержания графита в проволоке химическим методом по ГОСТ 22536.1—77.
4.9. Взвешивание грузовых мест в партии должно проводиться на в