ГОСТ 5761-74
Завантажити документ
Формат .docx · доступно зареєстрованим користувачам
ГОСТ 5761-74. Клапаны на условное давление Ру ≤ 25 МПа (250 кгс/см²). Общие технические условия.
Москва
УДК 621.646.2: 006.354 Группа Г18
Ру≤25 МПа (250 кгс/см²)
Общие технические условия
Valves for Pnom≤25 MPa (250 kgf/cm²).
General specifications
ОКП 37 0000
Дата введения 01.01.75
1.Настоящий стандарт распространяется на клапаны регулирующие с ручным управлением и запорные клапаны на условное давление Ру≤25 МПа (250 кгс/см²) общепромышленного назначения, изготовляемые для нужд народного хозяйства, а также для экспорта.
Дополнительные требования для экспорта, в том числе в страны с тропическим климатом,- по ГОСТ 26304-84.
Стандарт не распространяется на клапаны специальные для АЭС, с электромагнитным приводом, мембранные, футерованные, криогенные, неметаллические и для вакуума не ниже 10־³ мм рт.ст.
Для изделий, разработанных до внедрения ГОСТ 24856-81, допускается термин «вентили».
(Измененная редакция, Изм.№ 6)
1.1. Клапаны должны изготовляться в соответствии с требова¬ниями настоящего стандарта, технических условий на конкретные клапаны по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).
1.2. Комплектующие изделия (приводы, отдельные узлы и детали) должны подвергаться выборочному входному контролю и соответствовать требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.3. Рабочее положение клапанов и направление рабочей среды должны соответствовать указанным в технических условиях или рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке, на конкретные клапаны.
1.4. Закрытие клапанов при ручном управлении должно произ¬водиться вращением органа ручного управления по часовой стрелке.
1.3—1.4. (Измененная редакция, Изм. № 4, 6).
1.5. Основные параметры запорных клапанов - по ГОСТ 9697—87.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.6. Условные, пробные и рабочие давления — по ГОСТ 356—80.
1.7. Строительные длины по ГОСТ 3326—86 или рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.8. Муфтовые концы—по ГОСТ 6527—68, цапковые - по ГОСТ 2822—78, штуцерные—по ГОСТ 5890—78 или рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей фланцев - по ГОСТ 12815—80 или рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Концы под приварку—<по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.7; 1.8. (Измененная редакция, Изм. № 6).
1.8. Отклонения от параллельности и перпендикулярности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев клапанов на каждые 100 им диаметра не должны превышать величин, указанных в табл. 1.
Таблица 1
Ру, МПа кгс/см² Dy Предельное отклонение
До 1,6 (16) вкл. До 200 вкл. 0,20
Св. 200 0,30
2,5 и 4,0 (25 и 40) Все размеры 0,20
6,4(64) и св. До 200 вкл. 0,10
Св. 200 0,15
1.10. Оси резьб в муфтах, цапках и штуцерах проходных кла¬панов должны составлять угол 180˚, угловых клапанов 90˚; пре¬дельное отклонение — не более 2°.
1.9; 1.10. (Измененная редакция, Изм- № 4, 6).
1.11. Предельные отклонения на размер «под ключ» для необ¬работанных шестигранных поверхностей отлитых в землю или кокиль деталей не должны превышать указанных в табл. 2.
Таблица 2. Размер «Под ключ», мм.
Номинальный размер От 19 до 30 От 32 до 50 От 55 до 60 От 70 до 105
Предельное отклонение -1,3 —2,0 -2,4 — 2,8
1.12. Штампованные поковки -по ГОСТ 7505-89 и ГОСТ 8479-70.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.13. Не указанные в конструкторской документации допуски формы и расположения обработанных поверхностей должны ограничиваться полем допуска на размер или расстояние между поверхностями.
Отклонения обрабатываемых угловых размеров, не ограниченных допусками, не должны превышать допуска но АТ'а13 ГОСТ 8908—81.
Предельные отклонения радиусов обрабатываемых поверхностей, не ограниченных допусками, — по классу «очень грубый» ГОСТ 25670—83.
При отсутствии на чертежах указаний о радиусах сопряжений одной поверхности с другой они должны, быть выполнены радиусами, равными естественному радиусу притупления инструмента.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
1.14. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Дли метрических резьб, выполняемых с полем допуска 8g и 7Н, и трубных резьб, выполняемых по классу точности В, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка, на резьбовых втулках, заготовки для которых изготавливаются литьем, на последних витках ходовых резьб, выполненных по классу точности В, допускается не более трех раковин размером и глубиной не более 3 мм.
На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6Н, и трубных резьбах,-выполняемых по классу точности А, на ходовых резьбах шпинделя и сопряженных с ним деталях, на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, .заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.
1.15. По заказу потребителя допускается изготовление присоединительных фланцев без отверстий под болты и шпильки 16. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов должны быть равномерными.
1.17. Методы и объемы контроля сварных швов должны оговариваться в соответствующей конструкторской документации
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.18. Проверка качества термообработки замером твердости не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей. При невозможности определения твердости без повреждения рабочих поверхностей допускается производить проверку на образце-
свидетеле из этого же материала.
Образцы-свидетели должны термически обрабатываться одновременно с деталями и помещаться в печь в равных условиях
Контроль твердости - по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.
1.19. Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей - по ГОСТ 9.302-88.
1.20. Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения.
Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопрягаемых деталей.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.21. После окончательного уплотнения сальниковой набивки втулка сальника должна войти в гнездо не более чем на 30% своей высоты, но не менее 2 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
1.22. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными.
Пропуск среды через места соединения, сальниковые уплотнения и сильфонные сборки не допускается.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.22а. Требования по герметичности в затворе, а также верхнего уплотнения (при его наличии) указываются в технических условиях на конкретные клапаны.
(Введен дополнительно, Изм. № 6).
1.23. В собранных клапанах шпильки должны быть завернуты до упора, концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.24.(Исключен, Изм.№ 6).
1.25.Показатели надежности, критерии отказов, и предельного состояния должны быть указаны в технических условиях на конкретные клапаны.
1.26. В комплект клапанов должны входить:
изделие в сборе;
запасные части, инструмент, принадлежности согласно ведомости ЗИП на конкретное изделие (при необходимости);
паспорт;
техническое описание и инструкции по эксплуатации.
В комплект клапанов с невстроенными приводами должны входить дополнительно паспорт, техническое описание и инструкция по эксплуатации на привод.
Клапаны, отгружаемые в один адрес по одному товаросопроводительному документу, должны сопровождаться двумя комплектами эксплуатационной документации, а при массовом производстве — в количестве не более 10 шт.
По требованию заказчика предприятие-изготовитель обеспечивает его эксплуатационной документацией в необходимом количестве. Запрещается эксплуатация клапанов при отсутствии эксплуатационной документации.
1.25; 1.26. (Измененная редакция, Изм. № 6).
2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2а.1.Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063-81. (Введен дополнительно, Изм. № 4).
(Измененная редакция, Изм. № 6).
2.1. Для проверки соответствия клапанов требованиям настоящего стандарта устанавливаются следующие виды испытаний по ГОСТ 16504—81;
приемосдаточные;
периодические;
типовые.
2.2. При приемосдаточных испытаниях каждый клапан должен быть подвергнут предприятием-изготовителем внешнему осмотру и следующим испытаниям:
на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды;
на герметичность: затвора, сальниковых уплотнений, сильфонных оборок, прокладочных соединений и верхнего уплотнения, если требование его герметичности оговорено в технических условиях на конкретные клапаны;
ãÿÒ
ãÿÒ
ãÿÒ
ãÿÒ
ãÿÒ
ãÿÒ
ꐓxꐔx尀$摧᠅*܀словиях на конкретные клапаны.
Допускается объем испытаний клапанов из чугуна, цветных материалов и сплавов при крупносерийном производстве устанавливать в технических условиях на конкретное изделие.
2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 4, 6).
2.3. Объем и порядок проведения периодических испытаний—в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
2.4. Типовые испытания должны проводиться при изменении конструкции или технологии изготовления клапанов, если эти изменения могут повлиять на технические характеристики и работоспособность изделий.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).
2.5. Сбор информации, подконтрольная эксплуатация, периодические и типовые испытания должны проводиться предприятием-изготовителем по программам, составленным предприятием-изготовителем и согласованным с головным предприятием (организацией).
3.1. Испытания на прочность и плотность материала и на герметичность должны проводиться до окраски клапанов.
При гидравлических испытаниях должно быть