ГОСТ 659-89
Завантажити документ
Формат .docx · доступно зареєстрованим користувачам
Издание официальное
Е
Москв
а
УДК 621.914.7-111.1:006.354 Группа Г81
Основные параметры и размеры. Нормы точности
Cylindrical gear hobbers with vertical
work axis.
Basic parameters and dimensions.
Standards of accuracy
ОКП 38 1572
Дата введения 01.01.91
Настоящий стандарт распространяется на вертикальные зубофрезерные стенки общего назначения классов точности Н, П, В, А и С (в том числе на станки вспомогательного производства), работающие червячной фрезой по ГОСТ 9324, предназначенные для обработки прямозубых и косозубых цилиндрических колес внешнего зацепления с наибольшим диаметром до 12500 мм и изготавливаемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
Стандарт не распространяется на специальные и специализированные станки.
1.1. Основные параметры и размеры станков должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1989
D — наибольший диаметр обрабатываемого колеса (прямозубого), L — наибольшая
длина вертикального перемещения инструментального суппорта (стола), d — диа-
метр стола или фланца шпинделя изделия
Черт. 1
Примечание. Чертеж не определяет конструкцию станка.
Размеры, мм Таблица!
D
L, не менее
тпб*- не менее
3*.
не менее
d, не менее
Конус инструментального шпинделя
Наибольший диаметр устанавливаемых червячных Фрез, не менее**
по ГОСТ 25557
по ГОСТ
15945
■
125
1,5
100
3
25
80
125
2,5
1001
200
2,5
180
4
30
100'
100
4,0
-с Мор
125
320
6,0
250
160
500
320
8,0
±45°
400
о
5
40
180-
800
400.
10,0
630
200
1250
630
12,0
1000
6
225
2000
900
20,0
1600
300
3150
1200
32,0
25O0i
“►і.
S
5000
1600
4000
0J
80
—
340
8000
2200
40,0
±30°
7100
гри ус.
12500
±15°
Me' кои
* /Янб — наибольший модуль обрабатываемого колеса по ГОСТ 9563; 3 — наибольший угол наклона линии зуба обрабатываемого колеса на станках с механизмом дифференциала.
** Для нового проектирования
1.2. Размеры D и L приведены для горизонтального положения инструментального суппорта и наибольшего расстояния между осью стола (шпинделя изделия) и осью инструментального шпинделя.
1.3. Диаметр стола или фланца шпинделя изделия следует принимать по ряду Ra 20 ГОСТ 6636.
1.4. По согласованию с потребителем станки могут изготавливаться с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 80, 160, 250, 400, 630, 1000, 1600, 2500, 6300 мм.
2.1. Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8.
Схемы и способы измерений геометрических параметров — по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.
Допускается применение методов проверки и средств измерений, отличающихся от указанных в настоящем стандарте, при условии обеспечения выполнения требуемой точности измерения и достоверности определения проверяемых параметров точности в соответствии с ГОСТ 8.
2.2. Геометрические нормы точности станков классов точности Н, П, В и А не должны превышать значений, указанных в пп. 2.2.1—2.2.12.
Для станков класса точности С номенклатура показателей точности с допусками, ужесточенными в соответствии сп. 1.9 ГОСТ 8 по сравнению с допусками станков класса точности А, устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.
2.2.1. Плоскостность рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)
Черт. 2
Таблица 2
Допуск, мкм
, для станков
классов
точности
Длина измерения, мм
н
п
в
А
До 125’
12
8
5
3
Св. 125 » 200
16
10
6
4
» 200 » 320
20
12
8
5
» 320 » 500
25
16
10
6
» 500 » 800
30
20
12
8
» 800 » 1250
40
25
16
10
» 1250 » 2000
50
30
20
12
» 2000 » 3150
65
40
25
16
» 3150 » 5000
80
50
30
20
» 5000 » 8000
100
—
—
Выпуклость не допускается
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 6, (черт. 2), не менее чем в 8 сечениях, включая два диаметральных.
В случае, если отверстие в столе (шпинделе изделия) больше чем 0,15 d, то измерения в диаметральных сечениях не производятся.
2.2.2. Постоянство положения оси вращения стола (шпинделя изделия):
) у рабочей поверхности стола (шпинделя изделия);
) на расстоянии I
Черт. 3
Таблица 3
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Номер пункта
1, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности
Н
п
в
А
До 125
2.2.2.а
4
2,5
1,6
1,0
2.2.2.б
150
6'
4
2,5
1,2
Св. 125 » 200
2.2.2.а
—
5
3
2
1,2
2.2.2.б
200
8
5
3
2
» 200 » 320
2.2.2.а
1
6
4
2,5
1,6
2.2.2.б
200
10
6
4
2,5
» 320 » 500
2.2.2.а
И—
8
5
3
2
2.2.2.6
300
12
8
5
3
» 500 » 800
2.2,2,а
10
6
4
2,5
2.2.2.б
300
16
10
6
4
» 800' » 1250
2.2Z2.a
—4
12
8
5
3
2.2Д.6
500
25
16
10
6
> 1250 » 2000
2.2.2.а
—
16
10
6
4
2.2.2.6
500
30
20
12
8
» 2000 » 3150
2.2.2,а
—
20
12
8
5 ;
2.2Д.6
1000
50
30
20
12
» 3150 » 5000
2.2.2.а
—>
25
16
10
6
2.2.2.б
1000'
65
40
25
16
> 5000 » 12500
2.2.2.а
—
30
1—t
—
—
2.2.2.б
1000
80
—
—’
— V
2—1038
На столе 1 (черт. 3) станка устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей частью с плоским торцом или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения так, чтобы смещение оси оправки составляло примерно трех-, четырехкратную величину допуска на проверку. Измерительные приборы 3 укрепляют на неподвижной части станка так, чтобы измерительные наконечники касались рабочей части оправки и были направлены перпендикулярно к оси вращения стола.
Измерения проводят одновременно двумя измерительными приборами в положениях виг (под углом 90°) в плоскостях а и б при прерывистом или непрерывном вращении стола. Замеры проводят не менее чем в восьми угловых положениях стола (через 45°) в течение не менее трех его оборотов. Из замеренных значений для каждого углового положения стола вычисляют среднее арифметическое значение (отдельно для положений виг). Вычисленные средние значения стола откладывают на прямоугольных осях координат: для измерительного прибора в положении в — на оси X, для измерительного прибора в положении г — на оси У. Из полученных точек проводят прямые, параллельные осям координат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полученного многоугольника проводят описанную окружность с минимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центра) вписанную окружность максимально возможного радиуса.
Отклонение от постоянства оси вращения стола в каждой плоскости (а и б) равно разности радиусов описанной и вписанной окружностей.
Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения стола приведен в справочном приложении.
2.2.3. Осевое биение стола (шпинделя изделия)
Таблица 4
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности
П В А
До 125
3
2
1
Св. 125 » 200
4
2,5
1,6
» 200 » 320
5
3
2
» 320 » 500
6
4
2,5
» 500 » 800
8
5
3
» 800 » 1250
10
6
4
» 1250 » 2000
12
8
5
» 2000 » 3150
16
10
6
> 3150 » 5000
20
12
&•
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1, (черт. 4 и 5).
Для проведения измерений используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в пункте 2.2.2. Оправку центрируют относительно оси вращения стола так, чтобы показания прибора для измерения длин в нижнем положении (у поверхности стола) и в верхнем положении (на расстоянии I (см. табл. 3) для соответствующего типоразмера станка) были минимальными.
2.2.4. Параллельность траектории вертикального перемещения инструментального шпинделя или стола (шпинделя изделия) оси вращения стола (шпинделя изделия):
) в плоскости, перпендикулярной к направлению перемещения стола (стойки) и проходящей через ось вращения стола (шпинделя изделия);
) в плоскости, параллельной перемещению стола (стойки) и проходящей через ось вращения стола (шпинделя изделия)
Длина перемещения, мм
Номер пункта
Допуск, мкм, для станков классов точности
н
п
в
А
До 160
2.2.4.а
12
8
5
3
2.2.4.6
16
10
6
4
Св. 160 » 250
2.2.4.а
16
10
6
4
2.2.4.б
20
12
8
5'
» 250 » 400
2.2.4-а
20
12
8
5
2.2.4.б
25
16
10
6
» 400 » 630
2.2.4.а
25
16
10
6
2.2.4.6
30
20
12
8
» 630 > 1000
2.2.4.а
30
20
12
8
2.2.4.б
40
25
16
,10
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За или 36 (черт. 6).
Для проведения измерения используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в пп. 2.2.2 и 2.2.3. Оправку центрируют относительно оси вращения стола как указано в п. 2.2.3. Проверку проводят после фиксирования стола (шпинделя изделия) или стойки на направляющих станины.
Проверку проводят:
для станков классов точности Н и П без поворота оправки на 180°;
для станков классов точности В и А с поворотом стола вместе с оправкой на 180°.
Измерения проводят поочередно в крайних и среднем положениях инструментального суппорта или стола (шпинделя изделия). Длина перемещения должна соответствовать наибольшей ширине -нарезаемого венца, но не более величины I (см. табл. 3) для соответствующего типоразмера станка. Значение длины перемещения должно быть указано в технической документации на конкретную модель станка.
Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса свыше 1250 мм положение стола или стойки на направляющих должно быть указано в технической документации на конкретную модель станка.
2.2.5. Торцовое биение рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)
Таблица 8
Наибольший диамето обпа-
Допуск, мкм, для станков классов точности
батываемого колеса, мм
н
п
в
А
До
125
6
4
3
2,5
Св.
125
200
8
5
4
3
»
200
»
320
10
6
5
4
320
500
12
8
6
5
»
500
»
800
16
10
8
6
»
800
»
1250
20
12
10
8
»
1250
»
2000
25
16
12
10
»
2000
»
3150
30
20
16
12
»
3150
5000
40
30
20
16
»
5000
12500
50
—
—
—
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1, (черт. 7).
Измерительный наконечник прибора должен отстоять от осп вращения на расстоянии не менее 0,4 диаметра рабочей поверхности стола (шпинделя изделия). Измерения проводят поочередно при двух направлениях вращения стола. Влияние на результат измерения местных неровностей, пазов и т. д. следует исключить, (например, ра