ГОСТ 9.054-75
Завантажити документ
Формат .docx · доступно зареєстрованим користувачам
тельной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значения, указанного в таблице.
6.6.2. Воспроизводимость
Два результата испытаний, полученные в двух разных лабораториях, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значения, приведенного в таблице.
г/м2
Изменение массы стальных пластинок на единицу площади
Сходимость
Воспроизводимость
До 2 включ.
0,6
0,6
Св. 2 до 5
0,7
0,7
Св. 5
16 от среднего арифметического
Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. № 3).
Выбор методов испытаний
Условия размещения изделий
Тип атмосферы по ГОСТ 15150—69
Методы испытаний по настоящему стандарту
На открытой площадке, -под навесом и в закрытом неотапливаемом помещении
Условно-чистая
1-й с периодической и постоянной конденсацией влаги, 51 и 6-й2
Промышленная
1-й с периодической и постоянной конденсацией влаги, 2, 5* и 6-й**
Морская
1-й с периодической и постоянной конденсацией влаги, 2, 3, 4, 5* и 6-й**
В помещении с регулируемыми параметрами
Условно-чистая, промышленная, морская
1-й без конденсации влаги
Рекомендуемое
Пластичные смазки наносят на металлические пластинки тремя способами:
1. Нанесение смазки растиранием
1.1. Смазку наносят на одну сторону поверхности пластинки вручную с последующим растиранием пластинки о пластинку.
1.2. Толщину слоя смазки контролируют взвешиванием на аналитических весах с погрешностью не более ±0,0002 г. Толщину (h) слоя смазки, мм, вычисляют по формуле где Р2— масса пластинки со смазкой, г;
Р\— масса чистой пластинки, г;
F — площадь поверхности пластинки, см3;
0,9 — средняя плотность смазки, г/см2.
Для смазок с существенно отличным (более чем на 0,2 г/см2) значением плотности в формулу подставляют истинное значение плотности.
1.3. Другую сторону пластинки и боковые поверхности защищают лакокрасочным покрытием или той же смазкой.
дрический; подвижной площадки 2, выполненной совместно с ходовым винтом, подающей гайки 10, приводящей в поступательное движение ходовой винт с площадкой; ножа 5, перемещающегося вдоль-стола по направляющим 6; пластинчатых пружин 9, которые прижимают друг к другу притертые поверхности стола" и ножа; индикатора 7, обеспечивающего измерения перемещений площадки и толщины слоя смазки 4 с погрешностью не более ±0,002 мм; металлической пластинки 3, на которую наносится смазка; кронштейна 8 для закрепления индикатора.
2.2. Подготовка прибора
Шток индикатора выводят в крайнее верхнее положение. Центр иглы индикатора совмещают с центром подвижной площадки. Положение штока фиксируют защелкой, укрепленной на кронштейне. Затем вынимают нож, промывают его бензином, спиртобензольной смесью и протирают безворсовой хлопчатобумажной тканью. Подвижную площадку прибора выводят в крайнее нижнее положение. Стенки выреза и подвижную площадку протирают последовательно хлопчатобумажной тканью, смоченной бензином, спиртобензольной смесью и насухо хлопчатобумажной тканью; после этого площадку поднимают до уровня стола.
2.3. Нанесение смазки на металлическую пластинку
Металлическую пластинку, подготовленную по п. 1.3.1 настоящего стандарта, кладут на подвижную площадку. Вращая подающую гайку, опускают площадку с пластинкой так, чтобы ее поверхность была ниже поверхности стола прибора. Вставляют нож скосом от себя и подводят его под шток индикатора. Шток освобождают из защелки, опускают до касания верхней грани ножа и медленно поднимают подвижную площадку с пластинкой. Как только стрелка инди-. _ катора дрогнет, прекращают подъем площадки с пластинкой, поднимают шток индикатора и перемещают нож в крайнее от себя положение. Затем опускают шток индикатора до соприкосновения с пластинкой. Показание стрелки индикатора принимают за нулевое. После этого подвижную площадку медленно опускают. Пластинку прекращают опускать в тот момент, когда стрелка индикатора дойдет до деления, соответствующего требуемой толщине слоя смазки. После этого шток индикатора поднимают в крайнее верхнее положение. На пластинку наносят с некоторым избытком смазку, следя за тем, чтобы в ней не было пузырьков воздуха и посторонних включений. Избыток смазки срезают, перемещая нож прибора к себе и от себя до полного выравнивания поверхности смазки.
При образовании на поверхности смазки пустот и задиров повторно наносят смазку на места задиров, а пустоты прокалывают и заполняют смазкой, после чего срезают ножом излишек смазки.
После того, как смазка будет нанесена на пластинку, поднимают площадку и снимают пластинку.
2.4. Незащищенную поверхность пластинки и боковые грани защищают от коррозии по п. 1.3.
3. Нанесение смазки погружением
Способ применяют для нанесения углеводородных смазок.
Смазку нагревают до температуры на 20—25°С выше температуры плавления, но не ниже 100°С. Пластинки, подвешенные на крючки, погружают в расплавленную смазку и выдерживают не менее 5 мин.
Толщину слоя смазки регулируют изменением температуры нагрева смазки, времени выдержки пластинки в расплаве и скорости ее извлечения из расплава.
Контроль толщины слоя смазки производят по п. 1.2.
Справочное
1. Отбор образцов для испытаний, их подготовку, режим испытаний, контроль на водность, дисперсность, обработку результатов производят в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
2. Аппаратура
Для проведения испытаний применяют камеру из органического стекла или иного коррозионностойкого материала. Размер камеры 510X500X760 мм.
Камера должна иметь в боковой стенке герметически закрывающуюся дверцу размером 200X320 мм, а в верхней стенке — два отверстия диаметром 6—7 мм для выхода воздуха.
На расстоянии 20 мм от дна камеры размещают подогреватель (спираль из нихромовой проволоки, заключенная в трубку из кварца или термостойкого стекла). Камера должна быть снабжена терморегулятором для автоматического регулирования нагрева.
В центре дна камеры устанавливают пульверизатор, к которому подводят •сжатый воздух.
На расстоянии 80—100 мм от пульверизатора закрепляют экран-пластинку из органического стекла размером 200X250 мм для предотвращения попадания брызг раствора на пластинки с нанесенными консервационными материалами.
3. Подготовка к испытаниям
На дно камеры наливают соляной раствор до уровня 70—80 мм и поддерживают его постоянным путем периодического добавления; устанавливают заданную температуру и включают подачу сжатого воздуха. Расход воздуха устанавливают в пределах 12—15 дм3/мин.
Обязательное
Стеклянная ячейка
1—отводная трубка; 2— горизонтальная поверх
ность стеклянной ячейки
Черт. 1
Принципиальная схема прибора для
проведения испытаний
1—камера влажности; 2—ультратермостат; 3—ртутные стеклянные лабораторные термометры; 4—контактные термометры; 5—резиновые шланги; 6—стеклянная ячейка; 7—медная пластинка; 8—стальная пластинка
Черт. 2
УДК 620.193.2.001.4(083.74) Группа Т99
Единая система защиты от коррозии и старения
Методы ускоренных испытаний защитной способности
Unified system of corrosion and ageing protection.
Anticorrosive oils, greases and thin-film petroleum
coatings. Accelerated test methods of protective
property
Постанозлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11 мая 1975 г. N9 1230 срок введения установлен
с 01,07.76
Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 27.06.85
№ 1986 срок действия продлен
до 01.01.91
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на масла, смазки и нефтяные ингибированные тонкопленочные покрытия (в дальнейшем консервационные материалы), применяемые для консервации изделий с целью защиты от атмосферной коррозии.
Стандарт устанавливает методы лабораторных ускоренных испытаний (в дальнейшем испытания) для оценки защитной способности консервационных материалов.
Стандарт устанавливает шесть методов испытаний:
1-й — при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха, без конденсации, с периодической или постоянной конденсацией влаги;
2-й — при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха и воздействии сернистого ангидрида с периодической конденсацией влаги;
3-й —при воздействии соляного тумана;
4-й — при постоянном погружении в электролит;
5-й — при воздействии бромистоводородной кислоты;
6-й — при повышенных значениях относительной влажности и температуры, с постоянной конденсацией в первой части цикла в условиях контакта разнородных металлов.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
* Переиздание (октябрь 1986 г.) с Изменениями Лё 1, 2, 3,
утвержденными в июне 1980 г., июне 1985 г., декабре 1985 г.
(ИУС 8—80, 10—85, 3—86).
© Издательство стандартов, 1987
2—3000
Метод испытаний или комплекс методов, установленных настоящим стандартом, выбирают в зависимости от цели испытаний кон- сервационного материала и условий размещения изделий по приложению 1.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Сущность метода заключается в выдерживании консервацнон- ных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в условиях повышенной относительной влажности воздуха и температуры, без конденсации, с периодической или постоянной конденсацией влаги на образцах.
1.1. Отбор образцов
1.1.1. Образцами для испытаний служат консервационные материалы, отвечающие требованиям, установленным нормативнотехнической документацией на эти материалы.
1.2. Аппаратура, материалы, реактивы
1.2.1. Для проведения испытаний применяют следующие аппа-' ратуру, материалы и реактивы:
камеры с автоматическим (или неавтоматическим) регулированием параметров относительной влажности