ГОСТ 9.904-82
Завантажити документ
Формат .docx · доступно зареєстрованим користувачам
З
Издание официальное
Москва
Редактор В. С. Бабкина
Технический редактор Н. П. Замолодчикова
Корректор Г. М. Фролова
Сдано в наб 24 05 83 Подп в печ 02 08 83 0,75 п л. 0,55 уч.-изд. л. Тир 6000 Цена 3 коп.
Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123840, Москва, ГСП, Новопресненский пер., З
Тип «Московский печатник» Москва, Лялин пер , 6 Зак 568
Единая система защиты от коррозии и старения
Метод ускоренных испытаний на расслаивающую
коррозию
Unified system of corrosion and ageing
protection. Alluminium alloys. Accelerated test
method for exfoliating corrosion
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 июля 1982 г. № 2858 срок введения установлен
с 01.07.83
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт устанавливает метод ускоренных испытаний на расслаивающую коррозию (далее РСК*) алюминиевых сплавов (далее сплавы) без защитных покрытий.
1.1. Для испытания полуфабрикатов и деталей применяют плоские образцы размером 60X40 мм.
Толщину образца определяют по п. 1.3.
Допускается применять образцы других форм и размеров, при этом площадь поверхности (без учета площади торцовых сторон) должна составлять не менее 48 см1.
Сторону образца с наибольшим размером располагают в направлении вектора максимальной деформации параллельно поверхности полуфабриката или детали.
1.2. Плакирующий слой на образцах удаляют в соответствии с ГОСТ 9.021—74.
1.3. Торцевые стороны по периметру образца подвергают механической обработке. Одну из поверхностей образца толщиной менее 5 мм подвергают механической или химической обработке на 20% толщины, а 5 мм и более — механической обработке на 50%.
* РСК — особый вид подповерхностной коррозии, развивающейся преимущественно в направлении максимального вектора деформации и сопровождающейся образованием трещин и отслаиванием отдельных частиц металла.
Перепечатка воспрещена
Переиздание. Апрель 1983 г.
© Издательство стандартов, 1983
Параметр шероховатости обработанной поверхности Ra должен быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789—73, необработанной поверхности — соответствовать требованиям стандартов или технических условий на полуфабрикат или деталь.
Допускается испытывать образцы толщиной менее 3 мм без обработки.
1.1.1. Перед химической обработкой образцы обезжиривают органическим растворителем (например, бензином, ацетоном), затем травят в растворе, содержащем от 100 до 200 г/дм2 2 гидроокиси натрия при температуре от 333 до 363 К (от 60 до 90°С) до достижения требуемой толщины. После этого образцы промывают проточной водой, осветляют в растворе, содержащем 300 г/дм3 азотной кислоты в течение 6 мин, вновь промывает в проточной, а затем в дистиллированной воде и высушивают на воздухе.
1.4. Для испытания сварных соединений из полуфабрикатов или деталей толщиной менее 10 мм применяют плоские образцы размерами не менее 25X80 мм.
Сварной шов располагают в середине образца перпендикулярно к длинной стороне.
При испытании сварных соединений толщиной 10 мм и более ширина образца должна быть не менее 40 мм, а длину определяют с учетом зоны термического влияния таким образом, чтобы расстояние от торца образца до этой зоны составляло не менее 30 мм.
риката или детали.
1.4.1. Механической обработке подвергают только торцевые стороны по периметру образца.
Параметр шероховатости обработанной и необработанной поверхности должен соответствовать требованиям п. 1.3.
1.5. Количество образцов должно быть не менее пяти для каждого варианта. Под вариантом понимают образцы с идентичными параметрами.
1.6. От каждого варианта до окончательной оценки хранят не менее трех контрольных образцов.
Контрольные образцы хранят в условиях, исключающих развитие коррозии, например, в эксикаторах с осушителем (силикагелем и т. п.)
.
Емкости различной вместимости, изготовленные из инертных материалов (например, из стекла, винипласта).
Стаканы и колбы стеклянные лабораторные по ГОСТ 10394—72.
Силикагель технический по ГОСТ 3956—76.
Вата медицинская гигроскопическая по ГОСТ 5556—81.
Спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962—67.
Лак АК-20.
Бензин авиационный по ГОСТ 1012—72.
Ацетон технический по ГОСТ 2768—79.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 Натрия гидроокись по ГОСТ 4328—77. Кислота азотная по ГОСТ 4461—77.
Кислота ортофосфорная по ГОСТ 6552
Хрома (VI) окись по ГОСТ 3776—78.
Кислота соляная по ГОСТ 3118—77.
Калий двухромовокислый по ГОСТ 4220—75.
Натрий хлористый по ГОСТ 4233—77.
Калий азотнокислый по ГОСТ 4217—77.
3.1. На одной из поверхностей образца в углу наносят маркировку с указанием номера варианта и порядкового номера образца Маркировку вносят в протокол испытаний.
Место маркировки защищают лакокрасочным покрытием, например, лаком марки АК-20.
3.2. Образцы подвергают травлению в растворе, содержащем от 50 до 100 г/дм3 гидроокиси натрия при температуре от 323 до 333 К (от 50 до 60°С). Время травления от 30 до 60 с.
3.3. Перед испытанием образцы протирают ватным тампоном, смоченным этиловым спиртом.
4.1. Испытания проводят в емкостях различной вместимости при полном погружении образцов в раствор для испытания.
4.2. Образцы в растворе располагают вертикально.
4.3. Не допускается испытывать в одной емкости образцы сплавов различных систем.
4.4. Раствор для испытания и продолжительность испытания выбирают в зависимости от состава сплава и его термической обработки в соответствии с табл. 1.
4.5. Растворы готовят на дистиллированной воде.
Объем раствора составляет 10 см3 на 1 см3 поверхности образца, температура раствора от 291 до 298 К (от 18 до 25°С).
4.6.
4.9. Осмотр образцов проводят не позднее чем через 6 ч после окончания испытания.
5.1. Критериями оценки стойкости сплава при РСК являются: характер изменения внешнего вида образца;
площадь с отслоениями на каждой поверхности образца, %; суммарная длина торцов с трещинами, %.
5.2. При оценке изменения внешнего вида образца устанавливают изменение цвета, наличие язв, отслоений и определяют их размеры.
5.3. Суммарную длину торцов с трещинами (£) для каждого
образца в процентах вычисляют по формуле где 1г— длина участка торца, пораженного трещинами, мм;
П — периметр образца, мм.
Пример расчета суммарной длины торцов с трещинами приведен в рекомендуемом приложении 1.
5.4. Площадь с отслоениями на каждой поверхности образца
определяют визуально или с использованием методов количественной металлографии и выражают в процентах от площади оцениваемых поверхностей для каждого образца.
5.5. Стойкость сплава при РСК оценивают для каждого образца в баллах по десятибалльной шкале, приведенной в табл. 2.
Таблица 2
Продолжение табл 2
5.6. 6. Если площадь с отслоениями на поверхности соответствует баллу X (для баллов 3, 4 или 5), а диаметр отдельных отслоений — более высокому баллу, то образец оценивают баллом Х+ 1 (т. е. 4, 5 или 6).
Если площадь с отслоениями на поверхности соответствует баллу X (6, 7 или 8), а диаметр отдельных отслоений не превышает 5 мм, то образец оценивают баллом X—1 (т. е. 5, 6 или 7).
5.7. 7. К 9 и 10 баллам относят образцы, пораженные трещинами по всему поперечному сечению (толщине). Образцы, имеющие только поверхностные трещины, относят к 8 баллу.
5.8. 8. Окончательную оценку в баллах Xi проводят по наибольшему баллу, полученному при оценке обеих поверхностей или торцов.
5.9. 9. Характерные примеры РСК по десятибалльной шкале при ведены в справочном приложении 2.
5.10. Оценку варианта проводят по среднему значению X і
баллах, определяемому с точностью до 0,1, по формуле где п — количество образцов в варианте.
5.11. При необходимости дополнительной оценки проводят металлографическое исследование для определения глубины коррозии
5.12. Результаты испытания вносят в протокол, в котором указывают:
марку и химический состав сплава;
вид полуфабриката или детали;
технологию изготовления полуфабриката или детали;
термическую обработку;
состояние поверхности;
размеры образца;
номер раствора для испытания;
продолжительность испытания;
критерии оценки стойкости сплава при РСК; балл.
Все сплавы, кроме указанных выше систем и состояний при всех режимах старения
Примечания:
1. Раствор 3 применяют вместо раствора 2 в том случае, если продукты коррозии не затрудняют оценку РСК.
3. Для исследовательских испытаний допускается увеличивать продолжительность испытания в растворах 1 и 4 до 14 сут, 2 и 3 — до 4 сут.
4.7. По окончании срока испытания образцы промывают в проточной, а затем в дистиллированной воде и высушивают на воздухе.
4.8. Если продукты коррозии на поверхности образца после испытания не позволяют оценить степень развития РСК, то продукты коррозии удаляют в одном из растворов:
азотной кислоты — 300 г/дм3 в течение 10—-20 мин, темпера-
тура раствора от 291 до 298 К (от 18 до 25°С);
смесь ортофосфорной кислоты — 52 г/дм3 и хрома (VI) окиси — 20 г/дм3 в течение 10—30 мин, температура раствора от 368 до 371 К (от 95 до 98°С).