Станки зуборезные для конических колес с круговыми зубьями. Нормы точности и жесткости

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОРЕЗНЫЕ

ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

С КРУГОВЫМИ ЗУБЬЯМИ

НОРМЫ точности и жесткости

ГОСТ 9152-83

_ Издание официальное
Е

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва
РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструмен­тальной промышленности с

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. М. Денисов, В. С. Мурахтанов, Г. В. Левашов, А. И. Светличный, Б. Л. Хижняк, Н. Ф. Хлебалин, В. Я. Черневич
ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструменталь­ной промышленности
Зам. министра Н. А. Паничев
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по стандартам от 20 декабря 1983 г. № 6346
УДК 621.912:621.833:62-187:006.354 Группа Г8Г

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОРЕЗНЫЕ

ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

С КРУГОВЫМИ ЗУБЬЯМИ

Нормы точности и жесткости
Circle-arc bevel gear generators. Standards of accuracy and rigidity
ОКП 38 1520
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 де­кабря 1983 г. № 6346 срок действия установлен
с 01.07.85
до 01.07.90
в части п. 1.7 срок введения
с 01.07.87
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на зуборезные станки общего назначения классов точности Н, П, В и А для коничес­ких колес с круговыми зубьями, работающие методом обката, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

1.1. Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8—82.
1.2. Нормы точности станков классов точности Н, П, В и А не должны превышать значений, указанных в пп. 1.3—1.15.
1.3. Точность базирующей конической поверхности шпинделя бабки изделия:
1.3.1. Зазор А+А между торцом фланца калибра и торцом шпинделя;
1.3.2. Прилегание конуса калибра по краске
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1984

Черт. 1

Таблица 1
Конец шпинделя бабки изделия по ГОСТ 17547-80
Номер пункта
До.чуек Д на зазор в мкм; прилегание в %, не менее для станков классов тоїности

1-І
п
В
А
4
1.3.1
—
+ 55
+ 55
+ 55

1.3.2
—
65
80
85
6
1.3.1
—
+75
+75
—

1.3.2
—
65
80
—
80
1.3.1
—
+ 80
+80
—

1.3.2
—
65
80
—
100—200
1.3.1
+ 100
+ 100
+ 100
—

1.3.2
50
65
80
—
Примечания:
1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. .Длины неокрашенных мест вдоль образующих не более 5 мм.
2. Наличие неокрашенных мест на длине конуса 10 мм от переднего торца не допускается. '

В отверстие шпинделя 1 бабки изделия вводят специальный калибр 2, с определенным маркированным значением зазора А при наибольшем допускаемом значении диаметра конуса шпин­деля. Измеряют фактический зазор между торцом фланца калиб­ра и торцом шпинделя.
Затем калибр вынимают и всю его контрольную поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна пре­вышать 5 мкм по ГОСТ 2848—75. Вновь вводят калибр в отверс­тие шпинделя, поворачивают его в обе стороны на угол 90° и вынимают. Визуально оценивают площадь прилегания калибра.
Отклонение определяют:

1.1. как разность между фактическим размером А и его значе­нием, указанным на калибре;
1.2. как отношение площади поверхности прилегания к площа­ди рабочей поверхности калибра.
1.4. Торцовое биение шпинделя бабки изделия

Черт. 2

Таблица 2
Наибольший диаметр обра­батываемых зубчатых колес, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

Н
п
В
А
До 125
__
4
3
2
Св. 125 » 200
—
4
3
—
» 200 » 500
—
5
3
——
» 500 » 800
—
6
4
—
» 800 » 1600
12
8
5
—-

Измерения —по ГОСТ 22267—76, разд. 18, метод 1 (черт.
Измерительный наконечник показывающего измерительного прибора1 должен отстоять от оси вращения шпинделя бабки из­делия на расстоянии не менее 0,45 диаметра его торцовой поверх­ности.
1.5. Постоянство положения оси шпинделя бабки изделия по высоте при повороте бабки изделия (для станков, имеющих ось поворота бабки изделия, проходящую через вершину дели­тельного конуса обрабатываемого колеса)
1.6.

В отверстие шпинделя 1 (черт. 3) бабки изделия 3 плотно вставляют контрольную оправку 2 с шариком. Бабку изделия по шкале и нониусу осевой установки устанавливают на маркиро­ванный на оправке размер от центра шарика до торца шпинделя бабки изделия, а по шкале угловой установки на наименьший УГОЛ б min •
Измерительный прибор 4 закрепляют неподвижно так, чтобы его наконечник касался шарика оправки в наивысшей точке по диаметральному сечению в плоскости, перпендикулярной плос­кости поворота бабки.
Бабку изделия поворачивают по круговым направляющим на угол от бтіп до бтах и записывают показания измерительного прибора в крайних и среднем фиксированных положениях бабки изделия при затянутых винтах.
Для станков, имеющих гипоидное смещение, измерения прово­дят в нулевом (исходном) положении шпиндельной головки.
Отклонение равно наибольшей алгебраической разности пока­заний измерительного прибора.

1.7. Пересечение оси поворота бабки изделия с осью шпин­деля бабки изделия (для станков, имеющих ось поворота бабки изделия, проходящую через вершину делительного конуса обра­батываемого колеса):
1.1.1. В нулевом (исходном) положении шпиндельной головки;
1.1.2. В крайних гипоидных положениях шпиндельной головки

Черт. 4

Таблица 4
Нал б ол ып и “і д нам етр обрабатываемых зуб­чатых колес, мм
Номер пункта
Допуск, мкм, для станкоз класс оз точности

И
п
В
Л
До 125
1.6.1
—
16
10
8

1.6.2
—
20
12
10
Св. 125 до 200
1.6.1
•—
16
10
—

1.6.2
—
20
12
—
Св. 200 до 320
1.6,1
—
20
12
—

1.6.2
—
25
16
—
Св. 320 до 500
1.6.1
—
25
16
—

_1.6Д
—
30
20
—
Св. 500 до 800
1.6.1
—
30
20
—

1.6.2
1.6.1
—
40
25
—
Св. 800 до 1600

65
40
25
—

1.6.2
80
50
30
—
Установка рабочих органов станка и оправки 2 (черт. 4) ана­логична установке при измерении по п. 1.5. Бабку изделия уста­навливают на наименьший угол поворота бшіп. Для станков с ги­поидным смещением шпиндельную головку устанавливают в ну­левое положение. Измерительные приборы 4 и 5 устанавливают так, чтобы их измерительные наконечники касались шарика оп­равки, при этом направление измерения прибором 4 должно совпа­дать с осью шпинделя бабки изделия, а прибором 5 должно быть перпендикулярно оси шпинделя и оси поворота бабки изделия.
Бабку изделия поворачивают на угол от бил До бтах с пред­варительной выборкой зазоров. Перемещают бабку изделия в осевом направлении, добиваясь наименьших показаний измери­тельных приборов и записывают показания приборов в крайних и среднем фиксированных угловых положениях бабки изделия при затянутых винтах.
Для станков, имеющих гипоидное смещение, измерения прово­дят также в двух крайних положениях шпиндельной головки при затянутых винтах без изменения осевой установки бабки изделия.
Отклонение равно наибольшей алгебраической разности пока­заний каждого измерительного прибора при различных угловых установках бабки изделия.
1.7. Осевое биение люльки

Таблица 5
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

н
п
В
А
До 125
» 125 » 200
» 200 » 500
» 500 » 800
» 800 » 1600
-(32)
-(40)
-(50) 65(65)
16(16) 16(20) 16(25) 25(30)
32(40)
10(10) 10(12) 10(16) 16(20)
20 (—)
s_
Примечание. Допуски, указанные в скобках, — до 01.07.87.
В отверстие шпинделя 4 (черт. 5) бабки изделия плотно вставляют контрольную оправку 3 с шариком. Бабку изделия ус­танавливают так, чтобы ось вращения люльки пересекала центр шарика оправки. Измерительный прибор 2 закрепляют на торце люльки 1 так, чтобы его плоский измерительный наконечник ка­сался шарика оправки. Направление измерения должно совпа­дать с осью люльки.
Измерения проводят при медленном повороте люльки в нап­равлении рабочего хода на угол около 50° из трех различных на­чальных положений люльки на всей рабочей зоне ее качания.
Отклонение равно наибольшей алгебраической разности пока­заний измерительного прибора при одном измерении.
1.8. Радиальное биение конического отверстия шпинделя баб­ки изделия:
1.8.1. . У торца;
1.8.2. На расстоянии L

Таблица 6
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
Номер пункта
L, мм
Попуск, мк для станков классов точности

н
п
В
А
До 125
1.8.1
—
—
5
3
2

1.8.2
75
—
6
4
2,5
Св. 125 до 200
1.8.1
—
—
5
3
—

1.8.2
150
—
8
5
—
Св. 200 до 500
1.8.1
—
—
6
4
—

1.8.2
150
—
8
5

Св. 500 до 800
1.8.1
—
—
8
5
—

1.8.2
150
—
12
8
—
Св. 800 до 1600
1.8.1
—
16
10
6
—

1.8.2
150
25
16
10
—
Измерения — по ГОСТ 22267—76, разд. 15, метод 2 (черт. 6).

1.9. Параллельность направления перемещения бабки изделия или гильзы шпинделя бабки изделия оси шпинделя в плоскостях: проходящей через ось поворота бабки изделия и перпендикуляр­ной ей (станки с гипоидным смещением шпиндельной головки проверяют в нулевом (исходном) I и в крайних II и III гипоид­ных положениях шпиндельной головки).

Черт. 7

Таблица 7
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
L, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

н
п
В
А.
До 125
75

12
8
£-,
Св. 125 » 200
150
—
16
10
— ■
» 200 » 500
200

20
12
—
» 500 » 800
300
—
25
16
—
» 800 » 1600
500
50
30
20
—

Измерения — по ГОСТ 22267—76, разд. 6, метод 36 (черт. 7).
Бабку изделия 1 (черт. 7) или гильзу шпинделя 2 перемещают на наибольшую длину хода, но не более величины L, указанной в табл. 7.
Измерения проводят в начале и конце перемещения при затя­нутых винтах крепления бабки изделия.
1.10. Точность базирующих наружных конических поверхно­стей инструментального шпинделя:
1.10.1. Зазор между торцом фланца калибра и торцом шпинделя;
1.10.2. Прилегание конуса калибра по краске
1.10.3.

Черт. 8

Таблица 8
Диаметр конуса по ГОСТ 17548—83, мм
Номер пункта
Допуск Д на зазор в мкм: прилегание в %, не менее, лля станков классов точности

н
п
в
А
25,4
1.10.1
—
+ 60
+ 60
+ 60

1.10.2
—
65
80
85
58,23
1.10.1
+96
+96
+96
—

1.10.2
50
65
80
—
127
1.10.1
+96
+96
+96
—

1.10.2
50
65
80
—
Примечания:
1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не более 5 мм.
2. Проверку проводят для каждой базирующей наружной конической по­верхности.
На базирующую наружную коническую поверхность инстру­ментального шпинделя 1 (черт. 8) надевают специальный кольцо- калибр 2 с определенным маркированным значением зазора А