Станки зуборезные для конических колес с прямыми зубьями. Нормы точности и жесткости

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОРЕЗНЫЕ

ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

С ПРЯМЫМИ ЗУБЬЯМИ

НОРМЫ ТОЧНОСТИ И ЖЕСТКОСТИ

ГОСТ 9153-83

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва
РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструмен­тальной промышленности

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. М. Денисов, В. С. Мурахтанов, Г. В. Левашов, А. И. Светличный,
Б. Л. Хижняк, Н. Ф. Хпебалин, В. Я. Черневич
ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
Зам. министра Н. А. Паничев
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по стандартам от 20 декабря 1983 г. № 6347
УДК 621.912:621.833:62-187:006.354
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР яа^маим^^нвшнннвампввмаим^ннвнаашанаааеаяшкяихнЕжпжттБтанжк

СТАНКИ ЗУБОРЕЗНЫЕ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

С ПРЯМЫМИ ЗУБЬЯМИ

Нормы точности и жесткости
Straight bevel gear generators.
Standards of accuracy and rigidity
ОКП 38 1520
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 декаб­ря 1983 г. № 6347 срок действия установлен
с 01.07.85
до 01.07.90
в части п. 1.7 срок введения с 01.07.87
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на зуборезные (зубо­строгальные и зубофрезерные) станки общего назначения классов точности Н, П, В и А для конических колес с прямыми зубьями, работающие методом обката, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

1.1. Общие требования к испытаниям станков на точность -- по ГОСТ 8—82.
1.2. Нормы точности станков классов точности Н, П, В и А по должны превышать значений, указанных в пп. 1.3—1.16.
1.3. Точность базирующей конической поверхности шпинделя бабки изделия:
1.4. Зазор Л ■'4 между торцом фланца калибра и торцом шпин деля;
1.5. прилегание конуса калибра по краске
Перепечатка воспрсщсиь
© Издательство стандартов, 198<
Т а б л и ц а
Конец шпинделя бабки изделия яо ГОСТ 17547—80
Номер пункта
Допуск Д на зазор в мкм: прилегание в не менее,
для станков классе?. ючности

Н
и
А
4
і 1.3.1
1
1.3.2
— - - -
1 -1-55 ‘ -55
65 SC
--55

85
6
1.3.1
—
+ 75 ; ---а
+75

1.3.2
•—
65 > 80
- і
+ 80 1 - 80
85
80
1.3.1

+ 80

1.3.2
+ 100
65 ! 80
85
100—200
1.3.1

.
+ КЮ і +10'0
+100.

1.3.2
50
65 J 80
85

П р и м е ч а и и я:
1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не более 5 мм.
2. Наличие неокрашенных мест на длине конуса 10 мм от переднего торца не допускается.
В отверстие шпинделя 1 бабки изделия калибр 2 с определенным маркированным при наибольшем допустимом значении диаметра конуса шпинделя. Измеряют фактический зазор между торцом фланца калибра и торцом шпинделя.
Затем калибр вынимают и всю его контрольную поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна пре­вышать 5 мкм по ГОСТ 2848—75. Вновь вводят калибр в отвер­стие шпинделя, поворачивают его в обе стороны на угол 90° и вынимают. Визуально оценивают площадь прилегания калибра.
Отклонения определяют:
1) как разность между фактическим размером А и его значе-. нием,указанным на калибре;
2) как отношение площади поверхности прилегания к площади рабочей поверхности калибра.
1.4. Торцовое биение шпинделя бабки изделия

Таблица 2
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

Н
п
В
А
До 200

4
3
2.5
Св. 200 » 500
—
5
3
3
» 500 ■» 800
—
6
4
г-
» 800 » 1600
12
8
5
1—4

Измерения — по ГОСТ 22267—76, разд. 18, метод 1 (черт. 2).
Измерительный наконечник показывающего измерительного прибора1 должен отстоять от оси вращения шпинделя бабки из­делия на расстоянии не менее 0,45 диаметра его торцовой поверх­ности.

1.5. Постоянство положения оси шпинделя бабки изделия по высоте при повороте бабки изделия (для станков, имеющих ось поворота бабки изделия, проходящую через вершину делительно­го конуса обрабатываемого колеса)

Черт. 3

Таблица 3
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

Н
п
В
А
До 200

16
10
®
Св. 200 », 320

20
12
10
» 320 » 500
—
,25
16
'12
» 500 » 800
—
3'0
20
1—;
» 800 » 1600
65
40
25
t—-

В отверстие шпинделя 1 (черт. 3) бабки изделия 3 плотно вставляют контрольную оправку 2 с шариком. Бабку изделия по шкале и нониусу осевой установки устанавливают на маркирован­ный на оправке размер от центра шарика до торца шпинделя баб­ки изделия, а по шкале угловой установки на наименьший угол $ П1ІП .
Измерительный прибор 4 закрепляют неподвижно так, чтобы его наконечник касался шарика оправки в наивысшей точке по диаметральному сечению в плоскости, перпендикулярной плоско­сти поворота бабки изделия.
Бабку изделия поворачивают по круговым направляющим на угол от бпип до бшах и записывают показания измерительного при­бора в крайних и среднем фиксированных положениях бабки из­делия при затянутых винтах.
Отклонение равно наибольшей алгебраической разности пока­заний измерительного прибора.
1.6. Пересечение оси поворота бабки изделия с осью шпинделя бабки изделия (для станков, имеющих ось поворота бабки изде­лия, проходящую через вершину делительного конуса обрабаты­ваемого колеса)

Таблица 4
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

Н
п
в
А
До 200

16
10
8
Св. 200 » 300

20
12
10
» 320' » 50 В

25
16
12
» 50ЙІ » 800

30'
ЙО
1— ' ’
» 300 » 1600
65
40
25
t——'
Установка рабочих органов станка и оправки 2 (черт. 4) ана­логична установке при проверке по п. 1.5. Бабку изделия устанав-
ливают на наименьший угол поворота 6min. Измерительные при­боры 4 и 5 устанавливают так, чтобы их измерительные наконеч­ники касались шарика оправки, при этом направление измерения прибором 4 должно совпадать с осью шпинделя бабки изделия, а прибором 5 должно быть перпендикулярно оси шпинделя и оси по­ворота бабки изделия.
Бабку изделия поворачивают на угол от dmin до б max С Пред- варительной выборкой зазоров. Перемещают бабку изделия в осе­вом направлении, добиваясь наименьших показаний измеритель­ных приборов и записывают их показания в крайних и среднем фиксированных угловых положениях бабки изделия при затяну­тых винтах.
Отклонение равно наибольшей алгебраической разности пока­заний каждого измерительного прибора при различных угловых установках бабки изделия.
1.7. Осевое биение люльки

Таблица 5
Наибольший диаметр Обрабатываемых зубчатых колес, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

Н
п
В
А
До 125 Св. 125 » 21010
» 200 » БООі
> 500 » 800
5> 800' » 1600
“(30)
-(40) — (50) 6.5(65)
16(16)
16(20)
16(2'5)
2.5(30) .32 <Ч0.)
101(10) 10(12) 10(16) 16(20) 20 (-)
8(8) 8(10) »(-)
Примечание. Допуски, указанные в скобках, действительны до 1 ию­ля 1987 г.

В отверстие, шпинделя 4 (черт. 5) бабки изделия плотно встав­ляют, контрольную оправку 3 с шариком.

Бабку изделия устанавливают так, чтобы ось вращения люль­ки пересекала центр шарика оправки. Измерительный прибор 2 укрепляют на торце люльки 1 так, чтобы его плоский измери­тельный наконечник касался шарика оправки. Направление из­мерения должно совпадать с осью люльки.
Измерения производят при медленном повороте люльки в на­правлении рабочего хода на угол около 50°.
Отклонение равно наибольшей алгебраической разности пока­заний измерительного прибора.
1.8. Радиальное биение конического отверстия шпинделя баб­ки изделия:
1) у торца;
2) на расстоянии L

Таблица 6
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
Номер пункта
L, мм
Допуск, мкм, для станков классов то LIO с г л

н
П
В
Л
До 125
1.8.1

—
5
3
2

1.8.2
75
—
6
4
2,5
Св. 1215 до 200
li.8.1
—
—
5
3
2

1.8.2
150
—
8
5
3
Св. 200 до 500
L.8.1
—
—
6
4
3

1.8.2
150
—
8
5
4

Продолжение табл. 6
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
Номер
пункта
L, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

Н
п
В
А
Св. 500 до 800
1'8.1
—
—
8
5
—

.1.8.2
150
—
12
8
—
Св. 800 до 1600
Г.8.1
—
16
10
6
—

.Г.8.2
150
25
16
10
—
Измерения — по ГОСТ 22267—76, разд. 15, метод 2 (черт. 6).
1.9. Параллельность направления перемещения бабки изделия или гильзы шпинделя к оси шпинделя в плоскостях, проходящих через ось поворота бабки изделия и перпендикулярно ей

Черт. 7

Таблица 7
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
L, мм
Допуск, мкм, д.1. г'авков классов точности

н
п
В
А

До 125
75
1 ~
12
8
6
Св.
125 » 2100
150'
—-
16
10
8
»
200 » 5001
200'

20
12
10
>
500 » 800
300'
1 -
25
16
—

800 » 1600
500
1 50
30
20
—
Измерения — по ГОСТ 22267—76, разд. 6, метод 36 (черт. 7)'.
Бабку изделия 1 (черт. 7) или гильзу шпинделя 2 перемеща­ют на наибольшую длину хода, но не более величины L, указан­ной в табл. 7.
Измерения проводят в начале и конце перемещения, при затя­нутых винтах крепления.
1.10. Точность базирующей наружной конической поверхности инструментальных шпинделей (для зубофрезерных станков):
1) зазор Л+Л между торцом фланца калибра и торцом шпин­деля;
2) прилегание конуса калибра по краске

Черт. 8

Таблица 8
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
Номер пункта
Допуск Д на зазор в мкм; прилегание в %, не менее, для станков классов точности

П
В
До 125
1.10.1’
+ 60
.+60

1.101.2
65
80
Св. 125 до 320
1.10.1
+ 96
+ 96

1.10.2
65
80'
Св. 320 до 500
1.10.1
+96
+ 96

1.10.2
65
80
Примечание. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не бо­лее 5 мм1»

На базирующую коническую поверхность инструментального шпинделя 1 (черт. 8) надевают специальный кольцо-калибр 2, с определенным маркированным значением зазора А при наимень­шем допустимом значении диаметра конуса шпинделя. Измеряют фактический зазор между торцом калибра и торцом шпинделя.
Затем калибр снимают и всю его контрольную поверхность по­крывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна превы­шать 5 мкм по ГОСТ 2848—75. Вновь надевают калибр на кони­ческую поверхность инструментального шпинделя, поворачивают его в обе стороны на угол 90° в снимают. Визуально оценивают площадь окрашенной поверхности проверяемой поверхности шпин­деля.
Отклонения определяют:
1) как разность между фактическим размеро