ГОСТ 9490-75
Завантажити документ
Формат .docx · доступно зареєстрованим користувачам
Группа Б09
Метод определения трибологических характеристик
на четырехшариковой машине
Liqvid lubricating and plastic materials.
Method of test for lubricating properties on four ball mashine
Дата введения 1978-01-01
1. ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 02.10.75 N 2558
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта
1.1
1.1
1.1
5. Снято ограничение срока действия по Протоколу Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в октябре 1978 г., июне 1982 г., июне 1987 г., феврале 1993 г. (ИУС 12-78, 7-82, 11-87, 9-93)
Настоящий стандарт распространяется на жидкие и пластичные смазочные материалы, применяемые для смазывания трущихся поверхностей, и устанавливает метод определения основных трибологических характеристик смазочных материалов:
;
;
;
.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.1. Четырехшариковая машина, узел трения которой представляет собой пирамиду из четырех контактирующих друг с другом стальных шариков.
. Проворачивание шариков в процессе испытания не допускается.
Шарики (12,70±0,01) мм - 10, 16 или 20 по ГОСТ 3722 из стали ШХ-15 по ГОСТ 801.
Микроскоп с увеличением не менее чем 20, снабженный отсчетной шкалой с ценой деления не более 0,01 мм.
Секундомер.
Нефрас марки С3-80/120 (БР-1 "Галоша") или другой растворитель, удаляющий смазочный материал с деталей узла трения и не оставляющий пленки и другие загрязнения.
Шабер трехгранный или другой инструмент для удаления заусенцев, образующихся вокруг пятен износа на шариках.
Шпатель (при испытании смазок).
Пинцет.
Вата медицинская гигроскопическая по ГОСТ 5556 или мягкая ткань (типа фланели).
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4).
2.1. Перед началом испытания смазочного материала все детали машины, с которыми он соприкасается во время испытания (чашка с деталями крепления нижних шариков и детали крепления верхнего шарика в шпинделе), промывают нефрасом или другим растворителем, удаляющим смазочный материал с деталей, и просушивают на воздухе.
2.2. Шарики, применяемые при испытании, промывают несколькими порциями нефраса или другого растворителя, удаляющего смазочный материал с деталей, до тех пор, пока растворитель не будет прозрачным, и просушивают на воздухе.
2.1, 2.2 (Измененная редакция, Изм. N 3).
3.1. Испытание каждого смазочного материала проводят при температурах, установленных в нормативно-технической документации на испытуемый смазочный материал.
3.2. Испытание состоит из серии определений. Каждое определение проводят на новой пробе испытуемого смазочного материала и с четырьмя новыми шариками.
3.3. Для проведения испытания шарики, подготовленные по п.2.2, закрепляют в шпиндель машины и в чашке для смазочного материала. При испытании жидкого смазочного материала его заливают так, чтобы шарики были полностью покрыты им. При испытании пластичного смазочного материала его наносят шпателем, не допуская образования пустот. Затем устанавливают чашку со смазочным материалом в машину, плавно прилагают заданную нагрузку и включают электродвигатель.
При проведении испытания при повышенных температурах предварительно включают электродвигатель. После достижения заданной температуры прилагают нагрузку и включают электродвигатель.
Температуру узла трения в месте расположения термопары поддерживают с погрешностью не более ±5 °С. Время разогрева узла трения до 300 °С не должно превышать 35 мин.
3.4. Продолжительность работы машины от момента включения до момента выключения электродвигателя при текущей нагрузке в процессе определения критической нагрузки, нагрузки сваривания и индекса задира должна быть (10,0±0,2) с, при определении показателя износа - (60,0±05) мин.
3.3, 3.4. (Измененная редакция, Изм. N 3).
3.5. После остановки машины охлаждают узел трения ниже 40 °С и сливают жидкий смазочный материал или снимают ватным тампоном пластичный смазочный материал с участков трения на нижних шариках. При наличии заусенцев по краям пятен износа их удаляют шабером. Измеряют диаметры пятен износа каждого из трех нижних шариков во взаимно перпендикулярных направлениях с точностью не менее 0,01 мм.
За результат измерения принимают среднее арифметическое значение измерений пятен износа трех нижних шариков. Результаты измерений заносят в протокол по форме, приведенной в приложении 3.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
3.6. При определении критической нагрузки проводят ряд последовательных определений с убывающими или возрастающими нагрузками в соответствии с рядом нагрузок 1 (см. приложение 2), максимально приближенными к предполагаемой критической нагрузке.
Затем, используя ряд нагрузок 2 (см. приложение 2), устанавливают критическую нагрузку. Проводят два последовательных испытания.
±0,15) для данной нагрузки (см. приложение 2) и увеличение которой до величины последующей нагрузки вызывает увеличение среднего диаметра пятен износа на величину более 0,1 мм.
3.7. При определении нагрузки сваривания проводят ряд последовательных определений с убывающими или возрастающими нагрузками в соответствии с рядом нагрузок 1 (см. приложение 2), максимально приближенными к предполагаемой нагрузке сваривания.
Затем, используя ряд нагрузок 2, устанавливают нагрузку сваривания. Проводят два последовательных испытания.
) в Н (кгс) считают наименьшую нагрузку, при которой произошла автоматическая остановка машины при достижении момента трения (1180±25) Н·см [(120,0±2,5) кгс·см] или сваривание шариков.
Для смазочных материалов, у которых сваривание не наблюдается и момент трения ниже предельного, за нагрузку сваривания принимают нагрузку, при которой образуется пятно износа средним диаметром 3 мм и более.
3.8. При определении индекса задира испытание начинают с начальной нагрузки 196 Н (20 кгс). Последующие определения проводят с возрастающими нагрузками в соответствии с рядом нагрузок 1 (см. приложение 2) до нагрузки сваривания.
) считают величину в Н (кгс), вычисленную согласно приложению 3, пункт 1.
3.9. Показатель износа определяют при постоянной нагрузке, установленной в нормативно-технической документации на смазочный материал.
Основной является нагрузка 196 Н (20 кгс). При установлении показателя износа проводят два последовательных определения.
Надежное определение показателя диаметра пятна износа обеспечивается при стабильном режиме трения (без вибраций, скрипа и т. д.).
Для смазочных материалов, не обеспечивающих стабильного режима трения при снижении нагрузки до минимальной, показатель износа не определяют.
3.6-3.9. (Измененная редакция, Изм. N 3).
.
.
), Н (кгс), вычисляют по формуле
,
- сумма условных нагрузок по ряду 1 от начальной нагрузки до ближайшей нагрузки, предшествующей нагрузке сваривания;
- число определений по ряду 1.
), Н (кгс), для каждой осевой нагрузки по ряду 1 вычисляют по формуле
,
- осевая нагрузка, Н (кгс), по ряду 1;
, Н (кгс);
, Н (кгс).
для каждой осевой нагрузки ряда 1 приведено в приложении 3.
) принимают среднее арифметическое значение результатов двух последовательных определений диаметров пятен износа.
4.1-4.4. (Измененная редакция, Изм. N 3).
).
Два результата определений, полученные одним исполнителем, признают достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает:
) - разности между большим и меньшим значениями двух последовательных нагрузок в 1 и 2-м нагрузочных рядах;
) - разности между большим и меньшим значениями трех последовательных нагрузок в 1 и 2-м нагрузочных рядах;
) - 39 Н (4 кгс) по всему диапазону измеряемых величин;
) - значения для большего результата, приведенного на черт.1 для масел и на черт.2 для смазок.
Черт.1
Черт.2
).
Два результата испытаний, полученные в двух разных лабораториях, признают достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает:
) - разности между большим и меньшим значениями четырех последовательных нагрузок в 1 и 2-м нагрузочных рядах;
) - разности между большим и меньшим значениями пяти последовательных нагрузок в 1 и 2-м нагрузочных рядах;
) - 117 Н (14 кгс) по всему диапазону измеряемых величин;
) - значения для большего результата, приведенного на черт.3 для масел и 0,2 мм по всему диапазону измеряемых величин для смазок.
Черт.3
Раздел 5. (Введен дополнительно, Изм. N 3).
Обязательное
Техническое состояние машины проверяют не реже одного раза в год, а также после ремонтных работ.
При контроле технического состояния проверяют:
- крепление всех деталей и узлов машины;
;
- работу термопары с регулирующим прибором;
- заземление машины: прочность крепления шин заземления к станине машины и точке заземления - в соответствии с действующими нормами;
- чувствительность нагрузочной системы. Для этого устанавливают рычаг в положение равновесия (с чашкой и нижними шарами в сборе или без нее, в зависимости от конструкции машины), на свободный конец рычага в точке приложения нагрузки устанавливают разновесы. Рычажная система должна выходить из равновесия при осевом усилии не более 5 Н (0,5 кгс).
Справочное
Ряд нагрузок 1
Ряд нагрузок 2
+0,15) мм
Н
кгс
Н
кгс
59
6
64
6,5
0,31
69
7,0
0,31
74
7,5
0,31
0,32
0,32
78
8
83
8,5
0,32
88
9,0
0,33
93
9,5
0,33
0,33
98
10
103
10,5
0,34
108
11,0
0,34
118
12
0,35
0,35
127
13
132
13,5
0,35
137
14
0,36
147
15
0,36
0,37
157
16
167
17
0,37
176
18
0,37
186
19
0,38
0,38
196
20
205
21
0,39