Лопатки компрессоров авиационных газотурбинных двигателей. Использование лопаток, поврежденных коррозией

2. Для определения возможности использования в эксплуатации лопаток с раз­личной степенью коррозионных повреждений необходимо:
- провести внешний осмотр;
- определить предел выносливости лопаток, поврежденных коррозией, или ло-
паток после устранения повреждения;
- тензометрирование (при необходимости)
3. Подготовка и проведение испытаний на определение влияния коррозионного повреждения на сопротивление усталости и определение зависимости глубины кор­розионного повреждения от его площади (диаметра) проводятся согласно обяза­тельному приложению 1 и рекомендуемому приложению 2 для каждого конкретного коррозионного повреждения, полученного в эксплуатации, лопаток определенной
ступени.
4. Периодичность осмотров лопаток устанавливается на основании опыта экс­
плуатации
5. Необходимость проведения осмотров лопаток на наличие коррозионных пов­реждений и антикоррозионных мероприятий приведены в табл. 1.
прочности стальных и алюминиевых лопаток
Ку
при отсутствии коррозии
при наличии коррозии
при наличии усталост­ного разрушения
от коррозии
Ку > 5,0
Осмотр не обязателен
Осмотр не обязателен
Осмотр обязателен.
Проведение антикорро­зионных мероприятий
3,5<Ку< 5,0

Осмотр обязателен

Ку <3,5
Осмотр обязателен

Примечания: 1. Для лопаток двигателей, изготовленных по заказу МО СССР, значения минимальных запасов прочности до­пускается уменьшать на 20 %.
2. Антикоррозионные мероприятия включают промывку и кон­сервацию двигателя, нанесение антикоррозионного покры­тия.
6. Возможность использования лопаток с коррозионными повреждениями, не­обходимость проведения ремонта по устранению повреждения, а также объем работ (испытаний) по подтверждению надежности эксплуатации этих лопаток определяют­ся по табл. 2.
Инв. К? дубликата

Инв. № подлинника
5175
Ns изм.

Ns изв.

Таблица 2
Минимальный запас прочности стальных и алюминиевых лопаток
«V
Необходимость устранения коррозионного повреждения
Вид и объем испытаний для проверки надежности

при отсутствии усталостных разрушений
при наличии усталостных разрушений
без устранения коррозионного повреждения
после устранения коррозионного повреждения
Kv > 5,0
Не устраняется при Kg <1,50
Устраняется при Kg <1,2
Испытания на усталость
Стендовые испытания одного двигателя
3,5 < Ку < 5»°
Не устраняется при < 1,35
Устраняется при Kg < 1,20
Обязательно при Kg < 5,0 Устраняется при Kg < 1,2
Испытания на усталость

Стендовые испыта­ния двух двигателей
Стендовые испытания одного двигателя
Ку < 3,5
Необходима замена лопаток при Kg > 1,2
Устраняется при Kg 1,2
Испытания на усталость
Стендовые испытания одного двигателя

Примечания: 1. Для лопаток, изготовленных по заказу МО СССР, значения минимальных запасов прочности допускается уменьшать на 20 %.
2. Коэффициент запаса прочности Kg определяется как отношение предела выносливости новых
лопаток ( ) к пределу выносливости лопаток с коррозионными повреждениями ( .
О н тз
7. Стендовые испытания двигателей и испытания на усталость в соответствии с табл. 2 проводятся для лопаток с коррозионными повреждениями, полученными только в эксплуатации.
При наличии усталостных разрушений от коррозионных повреждений необхо­димо уточнение запасов прочности. Испытания проводятся по ОСТ 1 00304-79.
8. Из каждой ступени, предназначенной для стендовых испытаний, должно проверяться не менее 10 лопаток с коррозионными повреждениями.
9. Для испытаний выбираются лопатки с наибольшей плотностью и глубиной коррозионных повреждений в зонах максимальных напряжений, а также по месту усталостного разрушения от коррозионного повреждения.
10. Подготовка к испытаниям должна проводиться согласно ОСТ 1 00304-79. Бели испытания проводятся с применением тензорезисторов, то препарирование тензорезисторами лопаток с коррозионными повреждениями долж­но производиться вне зоны максимальных напряжений.
11. На основании работ, проведенных согласно настоящему стандарту, разрабатывается нормативно-техническая документация (НТД) по ГОСТ 18675-79 (бюллетени,1 временные инструкции) по использованию в эксплуатации лопаток с коррозионными повреждениями. В НТД должны быть указаны значения поврежде­ний лопаток, допускаемых к эксплуатации или подлежащих ремонту.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ НА ОПРЕДЕЛЕНИЕ

ВЛИЯНИЯ КОРРОЗИОННОГО ПОВРЕЖДЕНИЯ

НА СОПРОТИВЛЕНИЕ УСТАЛОСТИ

1. Лопатки для испытаний на усталость отбираются из комплектов, бывших в эксплуатации и имеющих наибольшие коррозионные повреждения в зоне макси­мальный напряжений.
2. Для определения зависимости Kg от значения коррозионного поврежде­ния испытаниям подвергаются несколько партий лопаток с различной степенью коррозионного повреждения. Максимальные значения коррозионного повреждения на лопатках одной партии должны отличаться не более чем на 30 %.
3. Препарирование лопаток тензорезисторами должно производиться в мес­тах. с напряжением 0,7 - 0,5 от максимального.
4. Проведение испытаний на усталость и определение предела выносливости - по ОСТ 1 00870-77.
5. После проведения испытаний производится вскрытие трешины. Изломы разрушившихся лопаток исследуются с целью определения места начала разруше­ния и глубины коррозионного повреждения.
6. На основании результатов испытаний определяется Kg , а при испыта­ниях нескольких партий.-зависимость Kg от глубины коррозионного повреждения h .
7.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ГЛУБИНЫ КОРРОЗИОННОГО

ПОВРЕЖДЕНИЯ ОТ ЕГО ПЛОЩАДИ (ДИАМЕТРА)

1. Определение количества и значений коррозионных повреждений производится на участке, составляющем 10 % хорды и не менее 30 % длины продольной части
2. Результаты заносятся в карту дефектации. Карта дефектации должна со­держать:
• производственный номер изделия;
• общую наработку лопаток;
• наработку лопаток после последнего ремонта;
• условия эксплуатации и хранения двигателя (лопаток);
• место и размеры участка с дефектом;
• значения максимальных коррозионных повреждений.
3. Зависимость глубины h от площади (диаметра) d коррозионных повреж­дений на поверхности лопатки определяется по микрошлифам повреждений.
С целью исключения случайных значений производится не менее 50 измерений, после чего составляется два ряда измерений (см. таблицу), предположив, что наибольшая глубина повреждения h соответствует наибольшей площади (диамет- РУ-) d.
4. Затем строится зависимость h от б/ по методу наименьших квадратов (см. график).

5. Для определения h в эксплуатации и при ремонте измеряется (например, длин­нофокусным микроскопом) d точечных коррозионных повреждений поверхности. Производится не менее 10 измерений максимальных повреждений, затем опреде­ляется глубина по предварительно установленной в п. 3 зависимости глубины от площади (диаметра).

№ изм.
Номера страниц
Номер *Изв.
об изм."
Подпись
Дата
Срок введения изменения

изме­ненных
заме­ненных
новых
анну­лиро­ванных

lief
юиздан
с учетом
измене
НИЯ 1.