Самолеты. Порядок выполнения контрольных измерений неровностей внешней поверхности

УДК 629.735.023:531.717.8 Группа ДЮ

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Контрольные измерения неровностей внешней поверхности самолетов проводятся с целью:
1) накопления и непосредственного использования объективной информации о состоянии внешней поверхности самолета;
2) выявления и анализа причин отклонений параметров неровностей от допус­тимых;
3) расчета составляющих вредного сопротивления и разработки мероприятий по его уменьшению.
Контрольные измерения неровностей в соответствии с настоящим стандартом не отменяют пооперационного контроля.
Условные обозначения контролируемых параметров приведены в приложении 2.
1.2. Количество контрольных сечений и точек определяется разработчиком из условия получения наиболее полной информации о состоянии внешней поверхности самолета, но должно быть не менее заданного в стандарте.
1.3. Измерение неровностей, подлежащих контролю и указанных в п. 1.11, перечисления 1-3, выполняются не по всей поверхности, а в каждой технологи­ческой зоне на характерных участках с одинаковыми конструктивно-технологичес­кими особенностями. Границы технологических зон и участков контроля определя­ются техническими требованиями на качество внешней поверхности конкретных самолетов.
1.4. При наличии дефектов поверхности в местах, не попавших в зоны кон­троля, эти дефекты должны быть отмечены особо.
1.5. Измерения неровностей, указанных в п. 1.11, перечисления 1-4, выполняются на одном опытном и одном серийном самолете, а затем с заданной периодичностью или выборочно по согласованию с заказчиком, разработчиком и изготовителем. На других экземплярах самолетов выполняется обычный поопера­ционный контроль с фиксацией параметров неровностей, превышающих заданные в технических требованиях.
Измерения неровностей, указанных в п. 1.11, перечисления 5 - 10, выпол­няются на всех выпускаемых самолетах.
1.6. Результаты измерений заносятся в карты контроля, которые входят в комплект рабочей документации, передаваемой разработчиком на предприятия-из­готовители, и прилагаются к техническим требованиям на форму и качество внеш­ней поверхности самолета и его составных частей.
1.7. Карта контроля должна иметь:
1) порядковый номер и наименование;.
2) схему составных частей, выполненную в масштабе с обозначенными участками измерений, стыками, люками, окнами, створками и т.п., в зависимости от вида контролируемых неровностей;
3) эскиз неровности с обозначением измеряемых параметров;
4) таблицу с результатами контрольных измерений;
5) необходимую (по усмотрению разработчика, заказчика или изготовителя) информацию: название самолета, номер машины, название составной части, номер цеха, подписи исполняющих, контролирующих и утверждающих лиц и т.п.
1.8. Пример оформления карт контроля приведены в приложениях 4-17.
1.9. Заполненные карты контроля используются разработчиком для расчета вредного сопротивления и принятия решения о соответствии его значения допусти­мому значению для данного типа самолета. Качество' внешней поверхности - в соответствии с требованиями ОСТ 1 025 07, ОСТ 1 02581.
1.10. После окончательной сборки фактическое значение вредного сопротив­ления заносится в формуляр по ГОСТ 2769 2 часть 1, раздел 3.
1.11. Перечень неровностей, подлежащих контролю:
1) шероховатость поверхности обшивки;
2) утяжки обшивки по заклепочным швам;
3) выступающие (западающие) головки крепежа (заклепок, винтов, болтов);
4) уступы и зазоры по стыкам листов обшивки и панелей, крышкам мелких эксплуатационных люков (съемных, но не регулируемых), окнам, накладным лис­там обшивки, остеклению кабины летчиков;
5) уступы и зазоры по периметру регулируемых и съемных панелей пасса­жирских дверей, аварийных и грузовых люков, створок шасси и мотогондоп;
6) отклонения от заданного контура аэродинамических обводов элементов крыла и оперения (предкрылка, кессона, закрылка, вертикальных законцовок, элеронов, кипя и стабилизатора, рулей высоты и направления);
7) отклонения от заданного контура аэродинамических обводов крыла и опе­рения после окончательной сборки;
8) невписываемость органов механизации и органов управления в обводы крыла и оперения;
9) уступы и щели по органам механизации крыла и органам управления;
10) отклонения от заданного контура поперечных сечений фюзеляжа и мо­тогондол.
11)

2. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ИЗМЕРЕНИЙ

2.1. Параметры шероховатости поверхности обшивки (п. 1.11, перечисление!) определяются после окраски самолета.
2.2. Контроль неровностей, указанных в п. 1.11, перечисления 2 - 6, 10 выполняется по мере сборки составных частей, а заполненные карты контроля поступают на общую сборку.
2.3. Отклонения от заданного контура обводов элементов крыла и оперения, фюзеляжа и мотогондол (п. 1.11, перечисления 6 и 10) контролируются в сбороч­ных приспособлениях в расфиксированном состоянии.
2.4. Проверка отклонений от заданного контура и вписываемости, а также па­раметров уступов, зазоров и щелей по органам управления на оперении (п. 1.11, перечисления 7-9) производится на соответствующих агрегатах после навески органов управления.
2.5. Проверка отклонений от заданного контура и вписываемости органов механизации крыла, уступов, зазоров и щелей (п. 1.11, перечисления 7-9) про­изводится после окончательной сборки на отнивелированном в крейсерской конфигу­рации самолете с включенными приводами органов механизации.
2.6. Измерениям шероховатости поверхности обшивки (параметров Ra или Rz по ГОСТ 27964) предшествует визуальный осмотр внешней поверхности самолета с целью выявления участков, отличающихся степенью шероховатости (например, неокрашенных участков, участков, окрашенных разными лакокрасочными покрытия­ми, выполненных из композиционных материалов и т.п.).
На каждом из выделенных участков поверхности выполняется не менее пяти измерений в соответствии с действующей в отрасли документацией (приложение 3), Результаты измерений заносятся в таблицу карты контроля, приведенной в приложении 4, с указанием контролируемых участков и площади поверхности каж­дого из них.
2.7. Значение утяжки обшивки по заклепочным швам характеризуется глуби­ной h и диаметром Д (вокруг заклепочных головок) или шириной L (по закле­почным швам), как показано на черт. 1.

Контроль выполняется на участках с одинаковыми конструктивно-технологи­ческими особенностями и в каждой технологической зоне в количестве не менее 50 измерений на каждом участке.
Результаты измерений заносятся в таблицы карт контроля (приложения 5 и 6).
Для равномерно распределенных по поверхности утяжек, имеющих близкие геометрические параметры (глубину и диаметр), в картах контроля указывается общая площадь контролируемого участка, а для утяжек по заклепочным швам - количество их рядов на данном участке отдельно для однорядных и многорядных, поперечных (по отношению к вектору скорости) и продольных швов.
На поверхности фюзеляжа утяжки по заклепочным швам могут быть;
1) по многорядным заклепочным швам - на стыках между отсеками фюзе­ляжа (контролируются все такие швы);
2) по однорядным заклепочным швам - по шпангоутам (контролируются не менее двух таких швов на каждом отсеке фюзеляжа);
3) по однорядным заклепочным швам - по стрингерам (контролируются не менее двух таких швов на каждом отсеке фюзеляжа).
Количество заклепочных швов определяется количеством отсеков фюзеляжа, шпангоутов и стрингеров.
Измерения выполняются в местах пересечения шпангоутов и стрингеров и между пересечениями.
2.8. Производится контроль выступания или западания головок заклепок, винтов и болтов всех видов и диаметров, находящихся на участке поверхности с одинаковыми конструктивно-технологическими особенностями.
Результаты измерений заносятся в таблицы соответствующих карт контроля, приведенных в приложениях 7 и 8, с указанием типа заклепочного шва (рядовой или стыковочный), типа и количества крепежа, диаметра головки и наличия шли­ца (для винтов и болтов). Схемы составных частей выполняются аналогично при­веденным в приложениях 5 и 6.
Количество измерений каждого вида и диаметра головок крепежа должно быть не менее 50. Выступание головки — + h , а западание —h показано на черт. 2.

Черт. 2
Высота выпуклых и плосковыпуклых головок определяется по справочным данным или после выполнения 5 -10 контрольных измерений.
2.9. При контроле уступов и зазоров по стыкам листов обшивки и панелей измеряются:
1) высота уступа h (выступание одной панели над другой);
2) глубина и ширина зазора между панелями;
3) ширина фасок в месте стыка — btpi и b ср?
Знак уступа определяется его расположением относительно набегающего пото­ка:
, если уступ против потока;
~h , если уступ направлен по потоку.
Возможные варианты конструктивного решения стыков и геометрические па­раметры уступов приведены на черт. 3.
Контролю подлежат уступы и зазоры всех стыков, кроме расположенных вдоль набегающего потока.
Измерения выполняются по длине стыка с шагом не более 0,5 м. При длине стыка меньше 2,0 м выполняется не менее пяти измерений, а при длине стыка меньше 0,5 м достаточно трех измерений на стыке.
Глубина и ширина зазора, а также ширина фасок измеряются с шагом не бо­лее 1,0 м, но не менее трех измерений на стыке.
Если стык состоит из отрезков с резко отличающимися по величине и форме уступами, целесообразно представить такие отрезки,как отдельные стыки, указав их границы на схеме составной части.
На картах контроля должны быть отражены начало, направление и шаг из­мерения, а также длина контролируемого стыка, как показано в приложении 9.
2.10. Высота уступов Л и ширина зазоров между обшивкой и панелями люков (дверей, створок) измеряются по периметру в контрольных точках 1, 2, 3 ит. д., указанных на черт. 4. Количество измерений зависит от габаритных раз­меров люка (двери, створки), т. е. А х В или D , где А - размер люка (двери, створки), перпендикулярный вектору скорости; ^-размер люка (двери, створки) по направлению вектора скорости; -В ~ диаметр люка.

ОСТ 1 02728-92 с. а
Черт. 4
На длине кромки люка, превышающей 2,0 м, измерения высоты уступов и ширины зазоров выполняются с шагом не боле