Бетон судостроительный тяжелый. Методы испытаний бетона

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

БЕТОН СУДОСТРОИТЕЛЬНЫЙ

ТЯЖЕЛЫЙ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ БЕТОНА

ОСТ5.9266—76
Издание официальное
Москва
ОДОБРЕН Регистром СССР и Речным Регистром РСФСР.

УДК 691.32.001.4

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

БЕТОН СУДОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ТЯЖЕЛЫЙ

Методы испытаний бетона
Утвержден Министерством 30.11.1976 г.
Срок введения установлен с 01.01.1978 г.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на тяжелый судо­строительный бетон, применяемый для постройки железобетон­ных и композитных судов и плавсредств.
Стандарт устанавливает методы испытаний тяжелого судо­строительного бетона для определения его прочности, водоне­проницаемости, морозостойкости и объемной массы.
Стандарт обязателен для использования при определении фи­зико-механических свойств тяжелого судостроительного бетона в процессе проектирования составов бетона и при контроле его свойств в процессе производства бетонных работ по постройке железобетонных судов и плавсредств.
Методы испытаний по определению коррозионной стойкости бетона в лабораторных и натурных условиях, а также по опре­делению толщины защитного слоя бетона, предохраняющего ар­матуру от коррозии, приведены в рекомендуемых приложениях 1 и 2 к настоящему стандарту.
Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартиза­ции PC 279—65 «Бетон обычный. Методы испытаний» в части методов испытаний для определения прочности при сжатии и объемной массы бетона.

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ

И ХРАНЕНИЮ ОБРАЗЦОВ

1.1. При испытании тяжелого судостроительного бетона для установления технических требований, предъявляемых ОСТ5.9267—76, образцы должны изготовляться:
при проектировании состава бетона из бетонной смеси лабо­раторного приготовления для определения:
прочности на сжатие;
прочности на растяжение при изгибе;
прочности на осевое растяжение;
водонепроницаемости;
морозостойкости;
объемной массы;
при контроле свойств бетонной смеси в процессе ее укладки из средней пробы бетонной смеси, отобранной в производствен­ных условиях (по требованию ОСТ5.9264—76), для опреде­ления:
прочности на сжатие;
прочности на осевое растяжение;
объемной массы.
1.2. При проектировании состава бетона образцы для испы­тания должны изготовляться в центральной заводской лабора­тории из бетонной смеси, приготовленной из тех же материалов нто и бетонная смесь для бетонирования элементов корпусов (по ОСТ5.9265—76), в количестве комплектов, необходимом для получения заданных проектом свойств бетона.
1.3. Количество, вид и размеры образцов, изготовляемых из бетонной смеси лабораторного приготовления для производства испытаний с целью определения свойств спроектированного и по­добранного состава бетона, должны соответствовать табл. 1 на каждый срок испытания (возраст бетона).
1.4. Лабораторное приготовление бетонной смеси должно производиться в закрытом помещении, температура воздуха в котором должна быть 20+5°С (293+5 К).
Материалы на замес дозируются по массе с точностью + 1%. .'Заполнители должны быть высушены до постоянной массы при температуре 105—110°С (378—383 К).
1.5. Приготовление бетонной смеси производится в лабора­торной бетономешалке или вручную на бойке по методике ГОСТ 4799—69.
Таблица 1
Количество, вид и размер образцов, изготовляемых в лабораторных условиях
Наименование испытаний
Образец
Коли­чество образцов
Примечание

Вид
.Размер, мм

Прочность на сжатие
Куб
100X100X100
3
Испытанию подверга­ются два комплекта об­разцов:
комплект образцов,
твердеющих в нормаль­но-влажностных усло­виях;
комплект образцов ‘ по­сле пропаривания и даль­нейшего твердения в нор­мально-влажностных ус­ловиях
Растяжение при изгибе
Балка
100x100 x400
3

Осевое ра­стяжение
Куб
юохюохюо
3

Водонепро­ницаемость
Цилиндр
D = 150
Л = 50
6

іМорозостой- кость
Куб
юохюохюо
См. табл. 3

Объемная масса
Куб
100X100X100
3
Для определения объ­емной массы используют­ся образцы, приготовлен­ные для испытания на прочность при сжатии

1.6. Уплотнение бетонной смеси при изготовлении образцов должно производиться вибрированием на лабораторной вибро­площадке с частотой 3000+200 колебаний в минуту при ампли­туде 0,35 мм в течение 15—30 с. Укладка бетонной смеси в фор­мы должна быть закончена не позднее чем через 30 мин после ее приготовления.
1.7. Изготовленные образцы должны быть надежно замарки­рованы водостойкой краской или морозостойкой тушью. Допус­кается производить маркировку на свежеприготовленном бетон­ном образце острым предметом.
1.8. Образцы бетона в формах хранят под влажной тканью двое — трое суток в помещении при температуре 20+2 °С (293+2 К), после чего освобождают от формы, маркируют и хра­нят до момента испытания в нормально-влажностных условиях (в камере нормального твердения с относительной влажностью не менее 90% и температурой воздуха 20+2°С (293 ±2 К). Об­разцы укладывают так, чтобы между ними был промежуток не менее 5 см. Допускается хранение образцов в помещении при температуре воздуха 20+2 °С (293 ± 2 К.) во влажном песке или опилках.
1.9. В лабораторном журнале должны быть отражены соста­вы тяжелых судостроительных бетонов, материалы для их приго­товления, а также технология изготовления и условия твердения образцов.
1.10. При изменении вяжущих или заполнителей, а также их поставщиков необходимо повторное изготовление бетонных об­разцов и испытание основных физико-механических свойств тя­желого судостроительного бетона на соответствие его требова­ниям ОСТ5.9267—76 по прочности, водонепроницаемости, моро­зостойкости и объемной массе.
1.11. Испытания по определению коррозионной стойкости бе­тона и по определению толщины защитного слоя бетона, предо­храняющего арматуру от коррозии, как и подбор состава бетона, выполняются с участием научно-исследовательских институтов на основе анализа конкретных условий эксплуатации судна или плавсредства.
1.12. Количество, вид и размеры образцов, отбираемых для производства испытаний при контроле свойств бетонной смеси в процессе ее укладки, должны соответствовать табл. 2.
1.13. Указанное в табл. 2 количество образцов при монолит­ном способе постройки, а также при омоноличивании стыков сборных элементов изготавливается на каждые 50 м3 бетона каждой марки данного состава, идущего для бетонирования корпусов морских судов и плавсредств, и на каждые 20 м3 бе­тона, идущего для бетонирования корпусов речных судов и плав­средств. При укладке за смену бетона в корпуса морских судов и плавсредств менее 50 м3 и в корпуса речных судов и плав­средств менее 20 м3 указанное в табл. 2 количество образцов изготавливается на объем бетона, фактически уложенного за смену.
1.14.
Таблица 2
Количество, вид и размер образцов, изготовляемых в производственных условиях
Наимено­вание испытаний
Образец
Количество об­разцов при моно­литном способе постройки, а также при омоноличива- нии стыков сборных элементов
Сборный способ постройки

Вид
Размер, мм

На каждую партию

Срок испытаний (возраст бетона)

3—7 дней
28(60 или 90) дней
в момент сда­чи объекта
после пропа­ривания
28(60 или.90) дней
в момент сда­чи объекта
Прочность на сжатие
Куб
100X100X100
3
3
3
3
3
3
Осевое растяжение
Куб
100X100X100
—
3
—
— '
3
—
Объемная масса
Куб
100X100X100
—
3
—
—
3
—

1.15. Указанное в табл. 2 количество образцов при сборном методе постройки изготавливается на партию. Партией считают секции, одновременно загруженные в пропарочную камеру. Об­разцы, испытываемые в возрасте 28, 60 или 90 дней и в момент сдачи объекта, отбираются от одной партии секций. Все образцы должны загружаться в пропарочную камеру вместе с секциями и затем испытываться в сроки, указанные в табл. 2.
При термообработке секций в камерах с автоматизированным управлением и контролем режима термообработки за партию принимают одну закладку секций в группу камер, связанных ме­жду собой автоматической системой регулирования, или одну секцию при стендовой технологии.
1.16. Формование образцов, предназначенных для контроля за твердением бетона в монолитных конструкциях, стыках омоноли- чивания и для проверки соответствия фактической прочности бе­тона, заданной проектом, производят теми вибраторами, которые приняты для уплотнения бетонной смеси в конструкциях.
1.17. Изготовленные образцы хранят в формах, покрытых брезентом или песком у забетонированной конструкции в таком месте, где существуют наихудшие для контролируемой конструк­ции условия выдерживания. Освобождение образцов из форм производят одновременно с распалубкой монолитной конструк­ции или стыка омоноличивания. Дальнейшее хранение образцов производят в условиях, наиболее близких к условиям-твердения бетона в конструкции.
1.18. Одна из партий изготовленных образцов не реже одного раза в месяц должна храниться в нормально-влажностных усло­виях для установления марочной прочности бетона в возрасте 28, 60 или 90 дней.
1.19. Формы для изготовления образцов должны быть разъ­емными из стали или сплавов АМг5 и АМгб и не должны дефор­мироваться во время формования образцов. Разъемные соедине­ния форм должны исключать вытекание «цементного молока» или воды при формовании образцов.
Внутренние поверхности стальных форм, соприкасающиеся с опорными гранями образцов, должны быть шлифованными и плоскими (параметр шероховатости поверхности Ra 2,5 по ГОСТ 2789—73).
1.20. Допустимые отклонения внутренних размеров собран­ных форм по длине ребра куба или балки не должны превышать + 1%. Отклонения от прямого угла между гранями формы куба, днищем и стенками не должны превышать +1°.
1.21. Перед изготовлением образцов внутренние поверхности собранных форм должны быть смазаны тонким слоем отрабо­танного минерального масла или специальной смазки, устраняю­щей прилипание бетона к формам.
1.22. Грани образцов, прилегающие к плитам пресса, должны быть параллельными, плоскими и гладкими, что проверяется стальным угольником.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА

2.1. Прочность бетона на сжатие
2.1.1. Прочность тяжелого судостроительного бетона опреде­ляется путем испытания образцов при сжатии, при осевом растя­жении и при изгибе.
2.1.2. Предел прочности бетона при сжатии в кгс/см2 (МПа) определяется путем ис