Заполнение изделий контрольными газами при испытаниях на герметичность. Методика заполнения

УДК 620.165.29:629.7(063.74)

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ЗАПОЛНЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ КОНТРОЛЬНЫМИ

ГАЗАМИ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ.

Методика заполнения
Срок введения установлен с Т марта 1973г.
Настоящий стандарт устанавливает методику заполнения из­делий ( деталей,агрегатов и их составных частей) контрольными газами при испытаниях на герметичность.
Термины,применяемые в настоящем стандарте по ГОСТ 26790.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Заполнение изделий контрольными газами при испытаниях на герметичность проводят следующими методами:
1) раздельной подачей пробного газа и воздуха (азота);
2) подачей контрольного газа,предварительно приготовленного в смесительном устройстве.
1.2. Помещение,где проводится заполнение изделий контроль­ными газами, должно соответствовать требованиям ОСТ 92-0692.
1.3. Для заполнения изделий используют сжатый воздух и пробные газы:
1) сжатый воздух- по ОСТ 92-1577;
газообразный марок А и Б - по ТУ0271-135-31323949 12
2) гелий очищенный, марок. _- ло_ ТУ _5 L-940;
3) хладон-12 - по ГОСТ T92I2;
4) хладон-22 - по ГОСТ 8502;
безводный сжиженный марки А - по ГОСТ 6221
5) аммиак жидкий,-оинтетичаский...-=Г0.С-Т-622І-,-сорт-І4 12
6) аргон газообразный,чистый - по ГОСТ Т0Т57;
7) элегаз -по ТУ6-02-І249;
8) азот газообразный- по ОСТ 92-1577;
9) азот газообразный и жидкий - по ГОСТ 9293.
Сжатый воздух (азот) и пробные газы должны иметь точку росы не выше,оговоренной в КД на изделие.
1.4. Процентное содержание пробного газа в смеси устанавли­вают в конструкторской документации (КД)на изделие.
1.5. Для очистки газов,применяемых при испытаниях на герме­тичность, от механических примесей рекомендуется устанавливать фильтры,обеспечивающие выполнение требований КД на-изделие.
Фильтры следует устанавливать на входах в пневмопульты и изделия.
Если трубопроводы и коллекторы изготовлены из коррозионностойких не­ржавеющих сталей и подсоединяются непосредственно к изделию, допускается устанавливать фильтры только на входе в трубопроводы и коллекторы.
1.6. Перед подключением собранной испытательной схемы к изделию необходимо:
1) Проверить правильность сборки испытательной схемы поочерёдной продувкой магистралей сжатым воздухом давлением не более 980 кПа (10 кгс/см2). Если испытательная.схема не демонтировалась в процессе серийно­го производства изделия и опломбирована ОТК, проверку правильности её сбор­ки допускается проводить не перед каждым испытанием, а при выполнении рег­ламентных работ.
2) Опрессовать испытательную схему воздухом или контрольным газом давлением, превышающим в 1,25 раза рабочее давление, установленное для дан­ной испытательной схемы, если иные требования не установлены в конструктор­ской документации.
Допускается проводить опрессовку не перед каждым испытанием изделия, а в случае, если проводился демонтаж ранее опрессованной схемы.
3) Проверить герметичность разъёмных соединений трубопроводов (шлан­гов) испытательной схемы.
Допускается не проводить проверку герметичности соединений, если их конструкция отработана, обеспечивает требования по герметичности, установ­ленные в конструкторской документации, и опломбирована ОТК.
4) Продуть магистрали испытательной схемы пробным или контрольным газом, указанным в конструкторской документации на изделие, в течение 10 - 15 с при длине магистрали до 10 м и до 3 мин при длине магистрали свыше 10 м. Давление продувки не должно превышать 980 кПа (10 кгс/см2).
1.7. Заполнение изделий контрольными газами следует проводить с соблю­дением требований безопасности при гидравлических и пневматических испыта­ниях, установленных РД 92-0245.
@ Зам. из в. 371.1315-2009
2. ЗАПОЛНЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ КОНТРОЛЬНЫМИ ГАЗАМИ РАЗДЕЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ‘ПРОБНОГО ГАЗА И ВОЗДУХА (АЗОТА)
2.1. Заполнение изделий контрольные® газами раздельной по­дачей пробного газа и воздуха (азота) рекомендуется проведать, когда:
1) конструкция изделия не позволяет откачивать внутреннюю полость изделия;
2) изделие не имеет сложной внутренней поверхности и раз­ветвлённой системы трубопроводов, в связи с чем не требуется
выдержки
длительной выдержки, для образования равномерной смеси пробного 12 газа с воздухом (азотом) по всему объёму;
;/л 3) в конструкции изделия во внутренней полости предусмотре- устройства
ны вен-тидятордч которые можно использовать для образования рав- 12 номерной смеси пробного газа с воздухом (азотом) по всему объёму изделия.
2.2. Раздельное заполнение изделий контрольным газом реко­мендуется проводить в соответствии с черт.1 с соблюдением сле­дующих рек оме ндаций:
1) при заполнении через штуцер, расположенный в верхней точке изделия, первым подавать газ с меньшей молекулярной массой, например, гелий;
2) при заполнении через штуцер, расположенный в нижней точ­ке изделия, первым подавать газ с большей.молекулярной массо",. например, воздух, азот, аргон;
3) давление пробного газа (Рп.г.) вычисляют по Формуле
Рп.г. = ( Рк.г. + 98) ■ С (
100

Схема пневматическая принципиальная заполнения изделий
контрольным газом без смесительного устройства
Схемы устройств для отбора проб газа

0СТ92-0229-72 Л.6
где Рк.г. - избыточное давление контрольного газа,до ко­торого необходимо заполнить изделие, кПа;
С - массовая объемная доля пробного газа в контроль­ном газе, %;
98 - атмосферное давление,-выраженное, .д кПа. 12
4) после заполнения изделия контрольным газом включить вен- устройства для перемешивания газа тиляторы. если они имеются в изделии,выдержать заправленное из­делие в течение времени,необходимого для образования равномерной смеси пробного газа с воздухом (азотом) по всему объему изделия.
О
2.3. Определение времени выдержки изделия объемом более ІМ до образования равномерной концентрации пробного газа с воздухом ^азотом)по всему объему изделия проводить технологически путем измерения концентрат/и пробного газа на входе в изделие и в наиболее удаленной от входа в изделие точке (черт.Т,клапаны-\-_2_ ■■иА7"3"У; вентили ВН2 и ВНЗ) 12
Процесс образования равномерной смеси считать законченным, если значения концентрации пробного газа во всех точках измерении отличаются друг от друга и от заданной по КД на изделие не более,чем на 10%.
Допускается неравномерность концентрации пробного газа в смеси более 10%,если это допускается КД на изделие.
2.4. Измерение концентрации пробного газа в изделии проводить в соответствии с разд.4 при отработке технологии заполнения контрольным газом каждого типа изделий.
В случав,когда изделие имеет объем менее Тм или только один штуцер,используемый для заполнения изделия,то измерение концентрации пробного газа проводить на входе газа в изделие.
При изменении схемы испытаний изделия отработку технологии заполнения контрольным газом и измерение концентрации пробного газа в изделии проводить повторно.
2.5. ІЗ целях сокращения времени образования равномерной концентрации пробного газа в контрольном газе изделие рекомен­дуется заполнять ступенями (порциями). Количество ступеней (пробный газ - воздух) выбирают в зависимости от давления конт­рольного газа. Парциальные давления газов, необходимые для по­лучения контрольного газа, равномерно распределить по ступеням и заполнение каждой ступени начинать с учётом рекомендаций п.2.2. Рекомендуемое количество ступеней в зависимости от дав­ления смеси в соответствии с таблицей.
Давление смеси, кПа(кгс/см2
Количество ступеней
Ст
98 до
ggc-.от ІДОІО

2
Св.
980 ’’
4900(свТ0до50

3
*•
4900 "
9800(ов50доШ
))
4

9800 ” :
$9200(свТ00до4
)0)
5

2.6. Когда давление воздуха (азота) в сети или пробного га­за в баллоне меньше, чем установлено в КД,то для повышения давле­ния рекомендуется применять мультипликаторы.
Заполнение изделий с помощью мультипликатора проводить в следующей последовательности:
1) заполнить изделие пробным газом через газовые мультипли­каторы до давления пробного газа;
2) дозаправить изделие воздухом (азотом) до давления конт­рольного газа;
3) выдержать изделие в течение времени, необходимого д^ля образо­вания равномерной смеси пробного газа с воздухом (азотом),

по всему объёму изделия. Время определяют технологически в со­ответствии с п.2.3.
2.7. Заполнение изделий малым избыточным давлением, не по­зволяющим получить в изделии необходимой концентрации пробного газа при одноразовом заполнении, к в случае невозможности откач­ки внутренней полости изделия, проводить следующим образом:
1) провести замещение- воздушной атмосферы в изделии на пробный газ до концентрации, заданной в КД на изделие;
2) заполнить изделие пробным газом до избыточного давления^ которое ВЫЧИСЛЯЮТ ПО формуле I

где Рл.г. - избыточное давление пробного газа, которое по­даётся в изделие для получения заданной кон - пентрации t
ftc.r. - избыточное давление контрольного газа, до кото- рого необходимо заполнить изделие,^Па;4кв с/сіг' С - массовая объёмная доля пробного газа, которую необходимо получить в изделии, %;
3) дозаправить изделие воздухом (азотом) до давления конт­рольного газа (Вс.г.).
2.6. Замещение воздуха в изделии на пробный газ проводить следующим образом:
1) продувкой внутренней полости изделия пробным газом до необходимой концентрации;
2) поочерёдным наддувом изделия избыточным давлением проб­ного газа и сбросом его.
2.9. Время продувки изделия пробным газом зависит от кон­структивных особенностей изделия, концентрации пробного газа, которую необходимо получить в изделии, и определяется техноло­гически путём измерения концентрации пробного газа по окончании продувки на каждом типе изделий.
Измерение концентрации пробного газа проводить на выходе газа из изделия в соответствии с разд.4.
При продувке изделия пробным тазом рекомендуется, если это позволяет конструкция изделия, устанавливать технологический рассекатель, обеспечивающий равномерный обдув пробным газом внутренней полости изделия.
2.10. При замещении воздуха в изделии на пробный газ пооче­редным наддувом и сбросом давления пробного газа количество за­полнений изделия пробным газом должно быть не менее величины ”П" которая вычисляется по формуле
2 - Єю (100- С)
п= —L_ , (3)
(п (Ризб.ч- 98)- 1,9912
где П - количество замещений, т.е. количество зап