ГОСТ 9861-88
Download document
.docx format · available to registered users
Издание официальное
Е
су
Москва
Таблица 1
? 3 3 м е
1 ы, мм
Наименование параметр
ОБ И р-23)-'Єр : э )
Нормы
Диаметр стержня из-
ши Г: |
1
6
8
10
12
делия*
і наименьший і
5
6
8
10
Номинальное усилие, **МН .'тс) і
■ - -■ —- ■ 1
0.32 (32)
0,50 (50)
0,80 (80)
1,25 И 25)
Наибольший диаметр заготовки \
8
10
12
15
Длина стержня изде-
1 1
|наименывая >
12
16
20
25
ЛИЯ
: . і
наиоольшая 1
60
80
100
120
Наибольшая длина за-
!
(При одннар- j рюм реду- ■ (Цирсвании j
80
100
130
150
' - і
{При двои- !
’ном pery- j
пировании
і ;
70
90
по
130
Номинальная про
изводительность, шт/мин
^наибольшая, рю менее ■
280
240
210
180
[наименьшая, ! р!Є бОЛёе [
ПО
100
90
75
і
Удельный расход электроэнергии |
/(***, кВт-мин/МН, не более 1
і
0,276
0,250
0,270
0,240
Удельная масса Л’**'* более
, кг/мм'’', не і
376
350
345
404
Наименование параметров и размеров
Нормы
Диаметр стержня изделия*
наибольший
16
20
24
наименьший
12
16
20
Номинальное усилие, **МН (тс)
2,00
(200)
3,20
(320)
5,00
(500)
Наибольший диаметр заготовки
20
24
32
Длина стержня изделия
наименьшая
30
40
50
наибольшая
150
180
220
Наибольшая длина заготовки
при одинарном редуцировании
1'80
220
270
при двой. ном редуцировании
160
220
250
Номинальная про
изводительность, шт/мин
наибольшая, нс менее
125
НО
75
наименьшая, нс более
60'
50
30
Удельный расход электроэнергии Л’’ , кВт-мип/МН, не более
0,296
0,345
0.345
ІЛ*** / 1,33
Удельная масса лм , кг/мм ’ , не более
443
568
620
1 Для изделий класса прочности 10.9 по ГОСТ 1759.4—87.
2 * Для справки.
3 ** Определяют по формулам:
г, .V Л|
Кэ=Л,омП ’ ■
•где Л' — установленная мощность главного привода, кВт;
Рном—номинальное усилие автомата, МН;
п — наибольшая номинальная производительность, шт./мин;
Л1 — масса автомата (без технологического инструмента, механизма выталкивания из пуансонов, приставного электрооборудования, площадок обслуживания, устройства удаления аэрозолей, шумопоглащаю- щих ограждений), кг;
2 Зак. 1623
d — наибольший диаметр стержня изделия, мм;
I — наибольшая длина стержня изделия, мм.
Примечания:
1. Наибольший диаметр заготовки указан из условия получения изделий е внутренним шестигранником методом истечения из металла с временным сопротивлением 08 = 750 МПа (75 кгс/мм2).
2. Нормы номинальной производительности рассчитаны из условия изготовления болтов по ГОСТ 7805—70 и ГОСТ 7808—70 (см. приложение 1).
1.2. Автоматы должны изготавливаться со встроенными устройствами:
фасочно-подрезным;
резьбонакатным: с роликом и сегментом — для изделий с наибольшим диаметром стержня от 6 до 12 мм или плоскими плашками — для изделий с наибольшим диаметром стержня от 6 до 24 мм.
1.3. Резьбонакатное устройство должно обеспечивать получение резьбы с полем допуска 6 q по ГОСТ 16093—81.
1.4. По заказу потребителя автоматы должны быть укомплектованы механизмом выталкивания из пуансонов, для изделий с наибольшим диаметром стержня 12 мм и более — правильно-за- дающим устройством, для изделий с наибольшим диаметром стержня 10 мм и менее — разматывающим устройством.
1.5. Наибольшая длина стержня изделия не должна превышать, его 10 диаметров.
1.6. Размеры посадочных мест высадочного инструмента автоматов должны соответствовать указанным в табл. 2.
Таблица 2
Размеры, мм
Наибольший диаметр стержня изделия
6
8
10
12
16
20
24
Диаметр посадочного места инструмента в матричном блоке
отрезного
40
50
55
60
70
80
90
высадочного
55
65
70
90
120
120
150
Длина посадочного места инструмента в матричном блоке
120
140
200
240
250
100
300
350
Диаметр посадочного места инструмента в пуансонодержате- ле
50
60
70
80
110
125
Длина посадочного места инструмента в пуансонодержателе
60
70
80
90
ПО
130
150
Примечание. Поле допуска посадочных диаметров — Н7, поле допуска посадочных длин — h9.
2.1. Общие требования при проведении проверок — по ГОСТ 15961—80.
2.2. Если конструктивные особенности автомата не позволяют провести проверку точности на длине, к которой отнесен допуск, то последний должен быть пересчитан на наибольшую возможную длину измерения. Полученный при пересчете допуск менее 0,01 мм принимают равным 0,01 мм.
2.3. Для проведения проверок рекомендуется применять средства измерения в соответствии с приложением 2.
2.4. При изготовлении и сборке автоматов должна быть обеспечена геометрическая точность мест крепления инструмента:
1) допуск перпендикулярности оси отверстия для крепления пуансона в пуансонодержателе к задней опорной поверхности пу- ансонодержателя — 0,01 мм на длине 100 мм;
2) допуск перпендикулярности оси отверстия для крепления матрицы в матричном блоке к задней опорной поверхности матричного блока — 0,01 мм на длине 100 мм.
2.5. Базовая поверхность для проверок 2.7.2 и 2.7.3 — вертикальная поверхность станины в месте прилегания матричного блока.
Допуск плоскостности поверхности — 0,06 на длине 1000 мм.
2.6. Проверки 2.7.4—2.7.8 предназначены для проверки точности резьбонакатных устройств автоматов с роликом и сегментом, 2.7.9—2.7.12 — с плоскими плашками.
2.7. Устанавливаются следующие проверки и нормы точности автоматов:
Проверка 2.7.1. Зазоры между вертикальными и горизонтальными направляющими ползуна и станины (для автоматов с нерегулируемыми направляющими)
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 1.
Черт. 1
Значения зазоров должны соответствовать указанным в табл. 3.
Размеры, мм
Таблица 3
Наибольший диаметр стержня изделия
6
8 10 12
16 2J 21
Суммарное значение зазоров 2 Н в вертикальных направляющих
наимень
шее
0,06
0,10
0,14
наиболь
шее
0,09
0,18
0,27
Значение зазора в горизонтальных направляющих
наимень
шее
0,03
0,04
0,05
наиболь
шее
0,05
0,07
0,10
Метод проверки
Зазоры между направляющими ползуна 2 и станины 3 измеряют щупом 1 в крайних положениях ползуна.
Измерения проводят одновременно спереди и сзади, справа и слева.
В автоматах с хоботообразным ползуном зазоры измеряют между основными и дополнительными направляющими.
Суммарное значение зазора между вертикальными направляющими определяют сложением зазоров между правыми и левыми направляющими.
Проверка 2.7.2. Параллельность осей отверстий в пуансо- нодержателе ходу ползуна
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 2.
Черт. 2
Допуск параллельности — 0,02 мм на длине 100 мм
Метод проверки
В отверстие пуансонодержателя 1 для крепления пуансона вставляют цилиндрическую оправку 2. Индикатор 3 укрепляют на неподвижной части автомата так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности оправки.
Измерения проводят в переднем и заднем крайних положениях ползуна в двух взаимно перпендикулярных плоскостях последовательно для всех отверстий в пуансонодержателях.
Отклонение от параллельности определяют разностью показаний индикатора в крайних точках проверки.
Проверка 2.7.3. Перпендикулярность хода ползуна к вертикальной поверхности станины в месте прилегания матричного блока
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 3.
Черт. 3
Допуск перпендикулярности — 0,02 па длине 100 мм.
Метод проверки
К вертикальной поверхности станины 3 в месте прилегания 'матричного блока прикладывают угольник 2. Индикатор 1 укрепляют в ползуне так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности угольника.
Измерения проводят в переднем и заднем крайних положениях ползуна в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Отклонение от перпендикулярности определяют разностью показаний индикатора в крайних точках проверки.
Проверка 2.7.4. Радиальное биение шпинделя в месте посадки резьбонакатного ролика
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 4.
Черт. 4
Допуск радиального биения шпинделя в месте посадки резьбонакатного ролика должен соответствовать значениям, указанным в табл. 4.
Таблица 4
мм
' Наибольший диаметр
стержня изделия
6
8—12
Допуск радиального биения
0,033
0,050
Метод проверки
Измерения проводят индикатором 1, который устанавливают на поверхности верхней плиты корпуса шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности 3 шпинделя в месте посадки резьбопакатного ролика D.
Шпиндель приводят во вращение. Радиальное биение определяют наибольшей разностью показаний индикатора за один оборот шпинделя.
Торцевое биение опорной поверхности шпинделя под резьбонакатный ролик
Проверку проводят в соответствии со черт. 5.
Допуск торцевого биения опорной поверхности шпинделя под резьбонакатный ролик должен соответствовать значениям, указанным в табл. 5.
Таблица 5
мм
Наибольший диаметр стержни изделия
6
S; 10
12
Допуск торцевого биения
0,025
0,035
0,040
Метод проверки
Индикатор 1 устанавливают на поверхности верхней плиты корпуса шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался опорной поверхности 3 под резьбонакатный ролик. Шпиндель приводят во вращение. Торцевое биение определяют наи- большей разностью показаний индикатора за один оборот шпинделя.
Проверка 2.7.6. Перпендикулярность оси шпинделя к поверхности корпуса шпинделя под опору резьбонакатного сегмента
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 6.
Допуск перпендикулярности оси шпинделя к поверхности корпуса шпинделя под опору резьбонакатного сегмента должен соответствовать значениям, указанным в табл. 6.
мм
Таблица 6
Наибольший диаметр стержня из дел ИЯ
£>1
Н7
Допуск перпенди- кулярности
Длина измерения
6
280
0,033
250
8; 10
300
0,035
265
12
380
0,035
340
Метод проверки
Измерения проводят индикатором 1, который жестко закрепляют на поверхности D шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности 3 под опору резьбонакатного ссг-
ттт
мента на расстоянии от оси цу-. Шпиндель приводят во вращение.
Отклонение от перпендикулярности определяют наибольшей разностью показаний индикатора.
Проверка 2.7.7. Перпендикулярность ос
