Сторінка 3: НПАОП 28.5-1.08-72 Правила техники безопасности и производственной санитарии при нанесении металлопокрытий

1 2 3 4 5

6.4.2. Воздух, удаляемый из шкафов для взвешивания цианистых солей, перед выбросом в атмосферу следует очищать, например, в скрубберах, орошаемых щелочной суспензией железного купороса концентрацией 5 – 7 г/л.

* При расчете вентиляционных выбросов от хромовых и цианистых ванн необходимо руководствоваться «Рекомендациями по расчету вентиляционных выбросов от хромовых и цианистых ванн гальванических цехов» (разработаны Минтяжспецстроем СССР).

Таблица 7

Наименование ванн	Примерный состав раствора	Примерные концентра-ции компо-нентов раствора, г/л	Плотность тока, А/дм2	Темпера-тура раствора, град. C	Наименование выделяющихся вредностей	Группы ванн
Анодирование алюминия:
в серной кислоте	H2SO4	190 ± 10	15 – 25	0,3 – 0,5	Серная кислота	IV
» хромовой кислоте	CrO3	30 ± 5	37 – 41	0,2 – 1,6	Хромовый ангидрид	II
>>	CrO3	100	40	1,0 – 1,5	То же	II
» щавелевой кислоте	Щавелевая кислота	50 ± 10	65 – 75	12 – 15	—	VI
Амальгамирование	HgO	7,8	18 – 25	Процесс	Цианистый	III
	NaCN	60 – 70		химический	водород
Анодное снятие шлама	NaОН	60 ± 10	70 – 80	5 – 10	Щелочь	II
	Na2СО3	25 ± 5
	Na3РО4	25 ± 5
Декапирование анодное в	CrO3	150 ± 250	40 – 50	35	Хромовый ангидрид	I
хромовой кислоте	Н2SO4	2,5
Декапирование:
в серной кислоте	Н2SО4	100 ± 10	18 – 25	Процесс химический	Серная кислота	VI
в соляной кислоте	НСl	100 ± 10	18 – 25	То же	Хлористый водород	VI
в смеси соляной и серной кислот	НСl, Н2SO4	30 – 35	18 – 25	>>	То же	VI
Железнение:
сернокислое	FeSO4	210 ± 30	18 – 20	0,1 – 0,15	Аэрозоль сернокислого раствора	VI
	MgSO4	40
	Na2СО3	25 – 30
хлористое	FеСl2	400	90 – 100	10 – 15	Хлористый водород	III
	СаСl2	200
	НСl	0,2 – 0,5
Золочение цианистое	Аu	7 ± 3	40 – 50	0,2 ± 0,05	Цианистый водород	III
	(в пересчете на металл)
	КСN	18 ± 6
	Na2НРО4	45 ± 15
Кадмирование:
цианистое	CdSO4	70 ± 20	20 – 30	1,5 ± 0,5	То же	III
	NaСN	135 ± 15
	NaОН	15 ± 3
	NiSO4	15 ± 0,5
	Na2SO4	45 ± 0,5
	Сульфированное касторовое масло	9 ± 1
аммиачное	СdO	30 ± 5	30 – 50	1 ± 0,2	Аммиак	VI
	Н3ВО3	25 ± 5
	(NH4)2SO4	275 ± 25
	Клей столярный	2 ± 0,5
	СdSO4	64	18 – 20	0,5 – 1	—	VI
кислое	(NН4)2SO4	33
	Аl2(SO4)3	28
	Клей столярный	0,5
	Na2SnО3	60 ± 10	65 – 75	1,5 ± 0,5	Щелочь	III
Лужение щелочное	СН3СООNа	20 ± 5
	NаОН	12 ± 2
Кадмирование фенольное	Сd4SO4	50	18 – 25	5 – 8	Фенол
	Н2SO4	50
	Na2SO4	50
	Фенол	8 – 10
	Клей столярный	5 – 8
Лужение кислое	SnSO4	40 ± 10	15 – 130	1,5 ± 0,5	Серная кислота	V
	Н2SO4	80 ± 20
	Фенол	15 ± 5			Фенол	V
	Клей столярный	3 ± 1
Латунирование	СuСN		18 – 25	0,3 – 0,5	Цианистый водород	IV
	ZnО
	NаСN
	Na2СО3
Меднение:
цианистое	СuCN	25 – 80	18 – 25	0,5 – 0,8	То же	IV
	NаСN	7 – 12
	Na2СО3	12 – 15
цианистое	СuСN	60 ± 5	55 – 65	3,5 ± 0,5	>>	III
	NаСN	13 ± 2
	NН45СN	12 ± 2
кислое с воздушным	СuSO4	225 ± 25	35 – 45	6 ± 1	Серная кислота	V
перемешиванием	Н2SO4	60 ± 10
	«Прогресс»	0,002
	«Декстрин»	0,8 – 1,0
этилендиаминовое	СuSO45Н2О	95 – 125	18 – 25	1,5 – 2	Этилендиамин	V
	Этилендиамин	45 – 60
	(основание)	45 – 60
	Nа2СO410Н2О
	(NH4)2SO4
Никелирование сернокислое:
с воздушным перемешиванием	NiSO4	275 ± 25	45 – 55	5	Сульфат никеля	II
	NiСl2	12,5 ± 0,5
	NаF	4 ± 1
	Н3ВО3	30 ± 5
	Формалин	0,75 ± 0,25
без воздушного	NiSО4	240	25 – 35	1,0 – 1,5	>>	V
перемешивания	NiСl2	45
	Н3ВО3	30
Нейтрализация	Nа2SO3	50 – 100	80 – 90	Процесс химический	Щелочь	V
>>	NаОН	50	18 – 20	То же	>>	VI
>>	Nа2СО3	50	18 – 20	>>	>>	VI
Обезжиривание электролитическое	NаОН	30 ± 1	80 – 90	5 – 10	>>	II
анодное и катодное	Nа2СО3	30 ± 5
	Nа3РО4	15 ± 5
	Nа2SiO3	4 ± 1
Обезжиривание анодное и катодное	Na2СO3	20 – 30	50 – 60	2 – 5	Цианистый водород, щелочь	III
	NаСN	20 – 25
Обезжиривание химическое	Na2СO3	20 – 30	80 – 90	Процесс химический	Щелочь	III
	Nа3РО4	30 – 70
	NаОН	10 – 15
	Na2SiO3
>>	Nа3РО4	15 ± 5	50 – 60	То же	>>	III
	ОП—7	2 ± 1
	NаОН	25 ± 5
>>	Na3РO4	25 ± 5	50 – 70	>>	>>	V
	ОП—7 (ОП—10)	3 ± 1
Обезжиривание	Nа2SiO3	10 ± 5	50 – 60	3 – 5	Щелочь	IV
электролитическое	Nа3РО4	30 ± 5
	Na2СО3
Обработка в растворе хромпика	К2СrО7	80 – 100	95 – 98	Процесс химический	Хромовый ангидрид	III
Обработка в хромовом ангидриде	СrO3	20 – 30	60 – 70	То же	То же	III
То же	СrО3	150 – 200	18 – 25	>>	>>	VI
Обработка анодированных листов	Вода слегка подкисленная	—	95	>>	—	V
Осветление:
стальных деталей	Н2SO4	3 – 4	18 – 20	>>	Хромовый	VI
	СrО3	150			ангидрид
алюминия и его сплавов	НNO3	950	18 – 25	>>	Окислы азота	IV
Оксидирование (черное) листов из магниевых сплавов	(NН4)2SO4	25 – 30	90 – 95	>>	Хромовый ангидрид	III
	Nа2СrО7	35 – 30
	NН4ОН	4 – 6
Оксидирование:
алюминия и его сплавов	CrO3	95	35 – 38	0,3 – 2,7	То же	II
магниевых сплавов	К2Сr2O7	45 – 55	70 – 80	Процесс химический	Окислы азота	III
	КNО3	90 – 120
	NН4Сl	0,75 – 1.25
стали щелочное (воронение)	NаОН	650 – 700	138 – 140	То же	Щелочь	I
	NаNО3	50 – 70
	NаNО2	200 – 250
Пассивирование	Nа2Сr2О7	100 – 150	18 – 25	>>	Хромовый ангидрид	VI
	НNО3	3 – 4
Серебрение цианистое	АgNО3	45 ± 5	18 – 25	1 + 0,2	Цианистый водород	III
	КСN	35 ± 10
	К2CO3	25 ± 5
Совместное обезжиривание и травление	Н2SO4	175 ± 25	50 – 60	Процесс химический	Серная кислота	V
	ОП—7	4 ± 1
	БА—6	1,5 ± 0,5
Снятие никелевого покрытия	НNO3	400	18 – 25	То же	Окислы азота	IV
Свинцевание борфтористоводородное	2РbСО3Рb(ОН)2	130	18 – 25	До з	Фтористый водород	IV
	НF	120
	Н3ВО3	106
	Клей столярный	0,2 – 0,3
Травление черных металлов	Н2SO4	175 ± 25	60 – 70	Процесс химический	Серная кислота	IV
	БА—6	1,5 ± 0,5
>>	Н2SO4	175 ± 25	18 – 25	То же	>>	V
	НСl	50 ± 10
	БА—6	1,5 ± 0,5
Травление:
меди	Н2SO4	20 – 25%	18 – 25	>>	>>	VI
меди и ее сплавов	Н2SO4	98%	18 – 25	>>	Окислы азота 11	II
	НNO3	68%		>>	Щелочь	II
алюминия и его сплавов	NаОH	100 ± 25	50 – 60	>>
в концентрированной соляной кислоте	НСl	Концентриро-вание	18 – 25		Хлористый водород	III
в растворе фтористоводородной кислоты	НF	40 – 60	18 – 25	>>	Фтористый водород	III
катодное	Н2SO4	50	50 – 70	7 – 10	Серная кислота	III
	НСl	30
	NаСl	20
химическое	НСl	120 – 140	18 – 25	Процесс химический	Фтористый водород	III
	NаF	45 – 55
Фосфатирование	Zn(Н2РO4)2	50 ± 5	20 – 30	То же	—	VI
	NаNО3	35 ± 5
	NаNО2	1,2
	Соль	33 ± 2	94 – 98	>>	—	V
	«Мaжеф»	40 ± 5
	Zn(NO3)2
	или NаNО3
	Н3РO4	140 – 150	95 – 98	>>	—	V
	Zn(Н2РО4)2	370 – 380
	Zn(NО3)2	550 – 560
Хромирование	СrО3	250 ± 50	45 – 50	50 ± 5	Хромовый ангидрид
	H2SO4	2,5 ± 0,5
Хромирование тетрахромовое	Сr03	375 ± 25	18 – 25	17 – 80	То же
	NаОН	50 ± 10
	Н2SО4	2 ± 2,5
	С5Н12O6	1,5 ± 0,5
Цинкование цианистое	NаСN	80 ± 10	18 – 25	3,5 ± 1,5	Цианистый водород	III
	NаОН	80 ± 10
	ZnО	40 ± 5
Цинкование:
малоцианистое	NаСN	25 – 30	18 – 25	2 – 3	Цианистый водород	IV
	NаОН	70 – 80
	ZnO	12 – 15
	Nа2S	2 – 5
аммиачное	ZnО	12 – 15	20 – 30	1 – 1,5	Аммиак	VI
	NН4Сl	240 – 260
	H3BO3	20 – 25
	Клей	1 – 2
	столярный
Электрополировка:
стали	Н3РО4	65 ± 5	70 – 90	40 – 80	Серная кислота, хромовый ангидрид
	СrO3	6 ± 1
	Н2О	14 ± 3
	Н2SO4	15 ± 3
	Н3РO4	74 ± 3%	20 – 40	30 – 50	Хромовый ангидрид
меди и ее сплавов	СrO3	6 ± 1
	Н2О	20 ± 2
Горячее лужение	ПОС—40	—	—	—	Аэрозоль
	ПОС—50	—	—	—	cвинца, окислы свинца
Горячее цинкование	Zn	99,85%	440 – 460		Пары цинка	I
	Аl	0,15%
Никелирование химическое	NiСl2	25 – 30	90 – 95	Процесс химический	Аэрозоль никелевого раствора	II
	NаН2РО2H2О	10 – 12
	CH3COONa	10 – 12
Примечание. Табл. 6 взята из «Указаний по проектированию отопления и вентиляции предприятий машиностроительной промышленности. Гальванические и травильные цехи», утвержденных Госстроем СССР и согласованных с Министерством здравоохранения СССР.

6.4.3. Приточный воздух подается в верхнюю зону помещения с обеспечением подвижности воздуха рабочей зоне не выше 0,3 м/с (перфорированные воздуховоды, потолки, плафоны)

6.5.1. В полировально-шлифовальных отделениях следует предусматривать местную вытяжную вентиляцию. Объем отсасываемого воздуха от оборудования при типовых конструкциях местных отсосов рекомендуется определять из расчета создания следующих скоростей в открытом сечении отсоса: а) для полировальных станков с войлочными кругами – 3 м/с, но не более 4 м3/ч на 1 мм диаметра круга; б) для полировальных станков с матерчатыми кругами – 4 м/с, но не более 6 м3/ч на 1 мм диаметра круга.

6.5.2. В холодный период года в помещении следует предусматривать механический приток воздуха с подачей в верхнюю зону через перфорированные воздуховоды или перфорированные потолки. Средняя подвижность воздуха в рабочей зоне не должна превышать 0,3 м/с. В теплый период года приток в эти помещения – естественный.

6.6.1. В очистном отделении вытяжная вентиляция должна быть местная, обеспечивающая удаление воздуха от технологического оборудования. Типы местных отсосов и количество удаляемого воздуха приведены в табл. 8.

6.6.2. Удаляемый воздух перед выбросом в атмосферу подлежит очистке, например в рукавных матерчатых фильтрах ФВК и др.

6.6.3. Рециркуляция воздуха в рабочее время не допускается.

6.7.1. При металлизации в воздух помещения выделяются мелкодисперсная металлическая пыль, лучистое и конвективное тепло, ультрафиолетовая радиация и газы: окислы азота и окись углерода – при электродуговом нагреве, ацетилен и окись углерода – при газовом.

6.7.2. Металлизация цилиндрических изделий производится на токарном станке. Распылительная головка крепится к суппорту станка. Для удаления вредных газов и пыли устраивается местная вытяжная вентиляция. Воздухоприемник в виде воронки располагается против головки за изделием на расстоянии 2 – 5 см от него. Воздухоприемник крепится к суппорту и горизонтальным телескопическим воздуховодом соединяется с магистральным. Размеры входного сечения воронки обычно принимаются равными половине расстояния от распылительной головки до воронки, но не менее 100 мм. Скорость входа воздуха в воронку 8 – 10 м/с.

6.7.3. При металлизации крупногабаритных изделий рабочий находится внутри специальной камеры. В камере предусматривается вытяжка из верхней зоны. Объем удаляемого воздуха определяется в зависимости от состава распыляемой проволоки по аналогии с газо- и электросваркой плавящимися электродами (см. «Правила техники безопасности и производственной санитарии при электросварке в защитных газах» # 74012-682-70).

Таблица 8

Технологическое оборудование	Количество удаляемого	Тип местного отсоса воздуха, м3/ч
Дробеструйные камеры, обслуживаемые рабочими снаружи камеры	Непосредственно из камеры	На 1 м2площади внутреннего сечения камеры при диаметре сопла, мм:
		6 – 1000
		8 – 1300
		10 – 17000
		12 – 2300
		14 – 3000
Дробеструйные камеры, обслуживаемые рабочими, находящимися внутри камеры.	Отсос воздуха из верхней зоны камеры	При диаметре сопла, мм:
		6 – 6000
		8 – 8000
		10 – 10000
		12 – 14000
		14 – 18000
Рабочий снабжается скафандром с подачей под шлем 30 м3/ч воздуха, очищенного от пыли и масляного аэрозоля
Дробеметные камеры	Отсос непосредственно из камеры (при различном числе дробеметных аппаратов)	3500 – на первый и по 2000 – на каждый следующий аппарат.
	Отсос от головки элеватора	От головки элеватора – кратное ширине ковша 3 x В, где В ширина ковша, мм
	Отсос от сепаратора	1700
Гидропескоструйные камеры низкого давления. Рабочее пространство до 15 м3	Непосредственно от камеры	1000 обменов в час
Гидропескоструйные камеры высокого давления (закрытого типа)	Непосредственно от камеры с установкой циклона вблизи камеры или внутри ее	5000 на одну камеру

1 2 3 4 5

Завантажити