ГОСТ 25001-81
Скачать документ
Формат .docx · доступно зарегистрированным пользователям
Издание официальное
Технические условия
Heat-exchanger billets out
of alluminium. Specifications
ОКП 51 5222
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 ноября 1981 г. № 5050 срок действия установлен
с 01.01. 1983 г.
до 01.01. 1988 г.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на заготовки теплообменников испарителей и конденсаторов с двухсторонним раздувом каналов, изготовляемые из алюминия и применяемые в бытовых холодильниках и морозильниках.
1.1. Заготовки теплообменников разделяются по назначению: теплообменники-испарители — И, теплообменники-конденсаторы — К.
Примеры условных обозначений
Заготовка теплообменника-испарителя с двухсторонним раздувом шириной 320 мм и длиной 1034 мм:
И2—320x1034 ГОСТ 25001—81
Заготовка теплообменника-конденсатора с двухсторонним раздувом шириной 405 мм и длиной 1200 мм:
2.1. Заготовки теплообменников изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по чертежам из алюминия марок А7, Аб, А5, АО по ГОСТ 11069—74, марок АДО, АД1, АД по ГОСТ 4784—74, из листов с размерами и предельными отклоне-
Издение официальное
© Издательство стандартов, 1982
ниями нормальной или повышенной точности изготовления и повышенной отделки поверхности по ГОСТ 21631—76 или другой нормативно-технической документации.
2.2. Геометрические размеры заготовок теплообменников, длина, ширина и высота каналов и предельные отклонения по ним, а также минимальная толщина стенки канала, минимальное расстояние между каналами, непрямолинейность каналов и перекос рисунка в направлении раскатки в зависимости от типа заготовок теплообменников указываются на согласованном чертеже.
2.3. Заготовки теплообменников изготовляют отожженными. Предел текучести заготовок теплообменников должен быть не более 98 МПа (10 кгс/мм2) и обеспечивается технологией изготовления.
По согласованию изготовителя с потребителем заготовки теплообменников изготовляют полунагартованными или нагартован- ными.
2.4. Поверхность заготовок теплообменников должна быть без расслоений, плен, пятен коррозионного происхождения и шлаковых включений.
На поверхности каналов заготовок теплообменников пузыри не допускаются.
2.5. На поверхности заготовок теплообменников допускаются нижеследующие дефекты.
2.5.1. Пузыри общей площадью не более 20 мм2 с площадью каждого пузыря не более 10 мм2, расположенного в местах, свободных от каналов, на расстоянии не менее 2 мм от края плоскости, прилегающей к каналу.
2.5.2. Единичные царапины глубиной не более 0,016 мм на каналах и не более 0,05 мм на поверхности свободной от каналов. На каждой стороне заготовки теплообменника допускается не более 5 царапин на испарителях и не более 10 царапин на конденсаторах.
Допускается групповое расположение царапин — не более 3 штук в группе.
2.5.3. Отпечатки в виде вмятин и выпуклостей глубиной не более 0,016 мм на каналах и не более 0,05 мм на поверхности, свободной от каналов. На каждой стороне заготовки допускается не более 5 отпечатков на испарителях и не более 10 отпечатков на конденсаторах.
2.5.4. Отпечатки в виде светлых или темных полос, идущих вдоль прокатки.
2.5.5. Потертость.
2.5.6. Пятна темного цвета от пригоревшей смазки и окисные плены, удаляемые при химической обработке.
2.5.7. Гнезда глубиной 0,06 мм от выкрашивания неметаллических и металлических закатов, выявленные при химической обработке.
На каждой стороне заготовки теплообменника допускается не более 10 гнезд, расположенных в местах, свободных от каналов, на расстоянии не менее 2 мм от края плоскости, прилегающей к каналу.
Качество поверхности допускается устанавливать по образцам, согласованным изготовителем с потребителем.
2.6. Местные уширения каналов не должны быть более одной трети ширины канала на длине 15 мм для испарителей и 40 мм для конденсаторов. Общее число местных уширений допускается не более двух на каждой заготовке.
2.7. Внутри каналов допускаются остатки вкатанной противо- сварочной пасты, но не более 0,04 мг/см2.
2.8. Каналы должны быть сухими. Удельное влагосодержание на 100 см3 внутреннего объема не должно быть более 60 мг.
2.9. Величина колебаний объема каналов не должна превышать ±12% от номинального значения. Норма является факультативной до 1 января 1984 г.
2.10. Каналы заготовок должны выдерживать давление не менее 1,57 МПа (16кгс/см2) для испарителей и 1,76 МПа (18кгс/см2) для конденсаторов.
2.11. В зависимости от типа заготовки теплообменника дополнительные требования к качеству поверхности должны быть указаны на чертеже.
3.1. Заготовки теплообменников принимают партиями. Партия должна состоять из заготовок теплообменников одной марки алюминия, одного размера, одного назначения и оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
номер партии;
результаты испытаний;
количество изделий;
дату отгрузки;
обозначение настоящего стандарта.
3.2. При контроле качества изготовитель проверяет:
химический состав на двух заготовках теплообменников от партии. На предприятии—изготовителе слитков отбор проб для химического анализа допускается проводить от расплавленного металла каждой плавки;
геометрические размеры и качество поверхности на каждой заготовке теплообменника;
механические свойства заготовок теплообменников на двух заготовках от партии по требованию потребителя;
величину остаточного загрязнения и остаточной влаги каналов периодически по требованию потребителя на одной заготовке в смену.
3.3. При контроле качества потребитель проверяет:
химический состав на двух заготовках теплообменников от партии;
геометрические размеры и качество поверхности на каждой заготовке теплообменника;
величину остаточного загрязнения и остаточной влаги каналов на двух заготовках теплообменников от 1000;
величину колебания объема канала и герметичность заготовок теплообменников на каждой заготовке.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4.1. Анализ химического состава алюминия проводят по ГОСТ 12697.0-77 — ГОСТ 12697.12-77 или спектральным методом по ГОСТ 3221—75.
4.2. Геометрические размеры заготовок теплообменников проверяют универсальным измерительным инструментом или шаблоном, обеспечивающим необходимую точность.
4.3. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497—73.
4.4. Контроль качества поверхности проводят без применения увеличительных приборов.
Контроль качества поверхности в соответствии с пп. 2.5.6 и 2.5.7 проводят после химической обработки по методу, указанному в рекомендуемом приложении 1.
4.5. Контроль остаточного загрязнения и остаточной влаги проводят методами, приведенными в рекомендуемых приложениях 2 и 3 или в другой нормативно-технической документации.
4.6. Контроль величины колебания объема канала и герметичности проводится по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
5.1. На каждой заготовке теплообменника в месте, указанном на чертеже, должны быть выбиты металлическим клеймом или нанесены другими способами, обеспечивающими сохранность клеймения:
номер партии;
клеймо технического контроля предприятия-изготовителя;
дата выпуска (месяц, год).
5.2. Упаковка, маркировка тары, транспортирование и хранение заготовок теплообменников должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.011—-79 с дополнением: нанесение манипуляционных знаков по ГОСТ 14192—77 «Осторожно, хрупкое», «Боится сырости».
По требованию потребителя заготовки теплообменников подвергаются консервации в соответствии с требованиями ГОСТ 9.011—79.
приложение 1
Рекомендуемое
Метод применяется при контроле качества поверхности заготовок теплообменников и включает последовательные операции: травление, промывку, осветление, промывку и сушку.
1. Реактивы
Натр едкий технический по ГОСТ 2263—79, раствор 80—100 г/м3.
Кислота азотная концентрированная по ГОСТ 4461—77, раствор 200 г/м3.
2. Проведение испытания
Травление поверхности проводят в растворе едкого натра (NaOH) при температуре 60—70°С в течение 2—3 мин. После чего промывают в теплой проточной воде при температуре 40—60°С, а затем в холодной проточной воде комнатной температуры. После промывки проводят осветление поверхности в растворе азотной кислоты (HNO3) при комнатной температуре в течение 1—10 мин до полного осветления. Промывают в холодной проточной воде при комнатной температуре и сушат подогретым воздухом.
Рекомендуемое
Метод основан на поглощении сухим воздухом (точка росы минус 50°С) влаги из контролируемого элемента и адсорбции ее в трубке Несбитта, заполненной смесью фосфорного ангидрида (Р2О5) и асбеста.
1. Общие требования
1.1. Проверка остаточной влаги проводится после предварительной сушки теплообменников и распространяется на определение количества остаточной влаги, находящейся в свободном состоянии.
1.2. Перед началом испытаний отрегулировать расход воздуха (50—75 см1/мин), определить массу трубок Несбитта с погрешностью 0,1 мг.
2. Аппаратура
Аппаратура для контроля и ее установка приведены на чертеже.
/—осушитель воздуха: 2—контролируемый элемент; 3—сушильный шкаф; 4—зажим; 5—реометр; 6—трубки Несбитта; 7—компрессор
Рекомендуемое
Метод проверки остаточного загрязнения основан на промывке растворителем (трихлорфторметан, трихлорэтилен или хладон 113) контролируемого элемента с последующей фильтрацией раствора и выделением сухого осадка.
1. Аппаратура и реактивы
Трихлорэтилен по ГОСТ 9976—70.
Трихло
