ОСТ 1 00994-81
Скачать документ
Формат .docx · доступно зарегистрированным пользователям
УДК 629J34.7.028 Группа Д15
И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ Общие технические требования
ОКП 75 5630
1.1. Размеры заготовок должны определяться предприятием-изготовителем исходя иэ разработанного на данном предприятии-изготовителе технологического процесса.
1.2. При гибке, вытяжке, гибке с вытяжкой допускаются изменение толщины материала и следы от инструмента в пределах до 20 % от номинального размера толщины материала.
1.3. При изготовлении деталей вырубкой допускаются косые срезы и следы намина вдоль срезанной кромки. Надрывы, скопы и смятия, выходящие за пределы допусков на деталь, не допускаются.
Предельные отклонения размеров деталей с косыми срезами — по ОСТ 1 00022-80. При этом, шероховатость поверхности не регламентируется, если нет указаний в конструкторской документации.
1.4. На деталях, изготовленных методом горячей и холодной штамповки, допускаются раковины и забоины в пределах минимального допуска на размер, указанный в конструкторской документации.
J .5. Допуски и предельные отклонения размеров для деталей из стали и цветных сплавов, изготовленных методом горячей штамповки, - по ОСТ 1.41187-78.
1.6. Технические требования на фасонные отливки из титановых сплавов - по ОСТ 1 90060-79.
1.7. Допуски и предельные отклонения размеров для отливок из сплавов на основе алюминия, магния, меди, свинца, цинка, титана, железа и никеля - по ОСТ 1.41154-86.
1.8. Неуказанные предельные отклонения размеров для холодноштампованных и горячештампованных деталей толщиной более 3 мм: отверстий - по Н16, валов - по h 16, остальных - + t если нет других указаний в конструк
торской документации.
1.9. Технические требования на штамповки и поковки:
• из титановых сплавов - no ОСТ 1 90000-70;
• цз алюминиевых сплавов - по ОСТ 1 90073-85;
• из углеродистых и легированных конструкционных сталей - по
ТУ 1-92-156-90;
• из коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов - по ОСТ 1 90176-75.
1.10. Штамповку точных заготовок из титановых сплавов проводить по
ОСТ 1.41534-80
.
1.11. Размеры, указанные на развертку при изготовлении деталей, считать справочными. Действительные размеры развертки устанавливаются технологическим процессом предприятия-изготовителя.
1.12. Качество поверхности проволоки после рихтовки определять по контрольному образцу (эталону).
2.1. Сварку и пайку элементов сборочных единиц конструкций и пайку канатов (бескислотную) следует производить по технологической документации предприятия- изготовителя.
2.2. Размеры замыкающих головок и диаметр отверстий под заклепки - по ГОСТ 14802-85.
3.1. Для деталей, обрабатываемых механическим способом, неуказанные предельные отклонения размеров - по ОСТ 1 00022-80.
3.2. Радиусы закруглений внутренних углов и притупление наружных кромок, размеры которых не оговорены в конструкторской документации, ВЫПОЛНЯТЬ по ОСТ 1 00022-80.
3.3. Отклонения на овальность, конусность и биение посадочных мест на валах и отверстиях корпусов под подшипник должны соответствовать требованиям ГОСТ 3325-85. При сопряжении с подшипниками радиусы закруглений подбирать по ГОСТ 3478-79.
3.4. Изготовление деталей из высокопрочных сталей, а также механическую обработку деталей из титановых сплавов следует производить по технологической документации предприятия-изготовителя.
3.5. Изменение шероховатости поверхности деталей после механической и слесарной обработки должно допускаться только в сторону улучшения.
3.6. Допуски и предельные отклонения размеров для гладких элементов деталей с размерами от 0,1 до 3150,0 мм - по ОСТ 1 00233-79.
3.7. Неуказанные предельные отклонения размеров для деталей, изготовленных из проволоки, прутка или крута, выполнять по конструкторской документации предприятия-разработчика, согласованной с представителем заказчика.
4.1. Пружины изготовлять по конструкторской документации и отраслевым стандартам:
• пружины растяжения из стальной углеродистой проволоки класса ПА - по ОСТ 1 14001-81;
• пружины винтовые, цилиндрические сжатия и растяжения из проволоки круп- лого сечения - по ОСТ 1 00845-77;
• пружины сжатия - по ОСТ 1 14003-81;
• пружины растяжения - по ОСТ 1 14004-81;
• пружины сжатия и растяжения - по ОСТ 1 01006-81.
4.2. Пружины конусные, работающие на сжатие, и пружины кручения должны изготовляться в соответствии с требованиями конструкторской документации.
4.3. Правка пружин после термической обработки не допускается.
5.1. Резьбы:
• метрическая с увеличенной закругленной формой впадины для диаметров от I до 300 мм из сталей и сплавов с временным сопротивлением (Jg Ъ 1373 МПа (140 кге/мм2) - по OCT I 00105-83;
• метрическая для диаметров от 1 до 600 мм - по ГОСТ 16093-81;
• метрическая с натягом - по ОСТ 1 00039-73;
• коническая дюймовая с углом профиля 60° - по ГОСТ 6111-52;
• наружные и внутренние трапецеидальные - по ГОСТ 9562-81.
5.2. Выход резьбы, сбеги, недорезы, проточки, недокаты и фаски выполнять:
• для метрической резьбы с шагом до 2 мм включительно - по
ОСТ 1 00010-81;
• для метрической резьбы с шагом свыше 2 до 6 мм, для конической, дюймовой с углом профиля 60° и трапецеидальной резьб - по ГОСТ 10549-80.
5.3. При изготовлении деталей, имеющих резьбу и подвергающихся гальваническому покрытию с наращиванием слоя (цинкование, кадмирование), выполнять резьбу с полем допуска 6Є - по ГОСТ 16093-81.
5.4. Для неответственного крепежа и несиловых деталей внутреннюю резьбу изготовлять по 7/У, наружную - по 6 Є (сталь 10-20, Д16 и неметаллы).
5.5. Допускается изготовлять резьбу повышенного класса точности (вместо поля допуска бе - поле допуска 6g, т.е. в сторону улучшения).
5.6. Требования на изготовление крепежных деталей - по ГОС! 1759.0-87.
5.7. Не разрешается производить калибровку резьб после покрытий.
5.8. Внутренние резьбы, непокрытые при кадмировании, цинковании и хромировании, и резьбовые соединения перед сборкой защищать смазками Ш4АТИМ—201 ГОСТ 6267-74 или ІЖАТИМ-221 ГОСТ 9433-80, или ЛИТА ТУ 38-101214-74.
5.9. Допускается на деталях из металла выкрашивание резьбы на вершине двух начальных ниток на глубину, не выходящую за пределы среднего диаметра резьбы, суммарной длиной не более половины витка.
6.1. Термическую и химико-термическую обработку готовых деталей, сборочных единиц и полуфабрикатов из сталей конструкционных и коррозионно-стойких, деформируемых титановых сплавов и алюминиевых деформируемых сплавов производить по технологической документации предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями конструкторской документации разработчика.
6.2. При отсутствии в конструкторской документации указания о месте проверки твердости, оно должно быть указано в технологической документации.
6.3. Детали (болты, винты с круглой, сферической и другой головкой, шпильки и т.п.), конфигурация которых не позволяет измерить твердость, и детали из листового материала, зачистка которых перед измерением твердости выводит из размера, относить к 4-й группе контроля ОСТ 1 00021-78.
6.4. На термообрабатываемые детали (закалка и отпуск) в конструкторской документации указывать показатель твердости (НЕС , HV, НВ) и группу конт- э роля - по ОСТ 1 00021-78.
7.1. Виды, ряды толщин и обозначения покрытий металлических и неметаллических неорганических - по ГОСТ 9.306-85.
Обозначение лакокрасочных покрытий - по ОСТ 1 90055-85.
Выбор систем лакокрасочных покрытий - по ОСТ 1 90111-83 и действующей в отрасли документации.
7.2. Нанесение металлических и неметаллических неорганических покрытий и лакокрасочных покрытий производить по технологической документации предприятия-изготовителя.
7.3. Допускается наравне с цинковым и кадмиевым покрытиями, указанными в конструкторской документации, применять в одном узле покрытия цинковое хроматированное и кадмиевое хроматированное, а также наравне с цинковым покрытием, указанным в конструкторской документации, применять кадмиевое покрытие.
7.4. Требования к качеству металлических и неметаллических неорганических покрытий - по ГОСТ 9.301—86.
7.5. На детали, имеющие покрытия Хим.Окс, Ан.Окс.хр, Оке Фос и предельные отклонения размеров - по Н7, Л6, Н9, h8, толщины покрытий допускается, при необходимости, указывать в конструкторской документации.
7.6. Непокрываюпшеся места при кадмировании, цинковании и хромировании (глухие и сквозные отверстия, углубления, пазы, места пайки, места обрубки канатов, головки заклепок, осей и т.п., где гальванические покрытия будут полностью или частично отсутствовать) на всех деталях, в том числе сварных, защищать грунтовкой ФЛ-086 по ГОСТ 16302-79 или АК-070 по ГОСТ 25718-83 с добавлением 2 % пудры алюминиевой пигментной ГОСТ 5494-71.
7.7. Зашиту деталей от коррозии в механических и сборочных цехах выполнять по ОСТ 1 90257-89.
8.1. Требования к стальным канатам
8.1.1. В свободном, ненатянутом состоянии, канат не должен:
• образовывать петель, свидетельствующих о перекрутке;
• иметь оборванных отдельных проволочек на внешней поверхности.
8.1.2. Поверхность каната не должна иметь ржавчины и непокрытых мест.
8.1.3. Концы канатов в местах резки предохранять от раскручивания. Раскручивание концов канатов при их заделке не допускается.
8.1.4. Заделываемые места каната перед заделкой должны быть очищены от жировых загрязнений.
8.1.5. Все канаты до заделки подвергать предварительной вытяжке по ГОСТ 3120—75, если есть указание в конструкторской документации.
8.2. Заделка стальных канатов
8.2.1. Заделку концов канатов методом обжатия в штампах или на заваль- цовочном станке производить:
• канаты из углеродистой и нержавеющей стали с обжатыми наконечниками, технические требования
