ДНАОП 0.00-7.02-93
Скачать документ
Формат .docx · доступно зарегистрированным пользователям
ПРОВЕДЕНИЕ РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПРЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ, НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ И ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ
Государственный комитет Украины по надзору
за охраной труда
( Госнадзорохрантруда )
Госнадзорохрантруда
19 мая 1993 г
.
ПРОВЕДЕНИЕ РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ, НЕЖГЕХИМИЧЕСКИХ И ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ
Методические указания
Киев 1993
Настоящие методические указания распространяются на технологическое оборудование /сосуды/ нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических производств и смежных отраслей промышленности, работающее под давлением свыше 0,07 МПа /0,7 кгс/см2/.
Методические указания рекомендуют порядок проведения работ по оценке остаточной работоспособности действующего оборудования при продлении ресурса.
Методические указания предназначаются для инженерно-технических работников, занимающихся обследованием действующего оборудования и установлением сроков его дальнейшей эксплуатации.
1.1. Настоящие методические указания /МУ/ разработаны в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", а также п.4.1.2. "Общих правил взрывобезопасности химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств".
Требования настоящих методических указаний распространяются на сосуды под давлением до 16 МПа /160 кгс/см2/. Для сосудов, работающих под давлением свыше 16 Па /160 кгс/см2/ до 45 МПа /450 кгс/см2/, дополнительно следует пользоваться рекомендациями Приложения 2.
1.2. Работы по сценке остаточной работоспособности действующего оборудования в соответствии с настоящими методическими указаниями проводят в следующих случаях.
1.2.1. Оборудование выработало назначенный ресурс, приведенный в паспорте.
1.2.2. При отсутствии в паспорте или документе, его заменяющем, данных о ресурсе.
Каждый аппарат /не зависимо от срока его изготовления/ должен иметь назначенный ресурс. Вопросы проведения диагностики аппарата в каждом конкретном случае решаются с учетом технического состояния и времени наработки на момент установления его ресурса.
1.2.3. Оборудование эксплуатировалось более 20 лет.
1.2.4. Если сосуды и аппараты находились в эксплуатации при количестве главных циклов нагружения от давления, стесненности температурных деформаций или других видов нагружения от 10 и более за весь срок эксплуатации при отсутствии в паспорте данных о числе циклов или при исчерпании назначенного ресурса.
При определении числа циклов учитывают циклы нагружения о нагрузок, у которых размах колебаний превышает 15 % для углеродистых и низколегированных сталей, а также 25 % для аустенитных сталей от допускаемого значения, установленного при расчете на статическую прочность.
1.2.5. Оборудование эксплуатировалось более 100000 ч при температуре несущих элементов конструкций из углеродистой стали свыше 380(С, из низколегированной стали 420(С и из аустенитной стали 525(С, если в паспорте не указан меньший ресурс,
1.2.6. Нарушались расчетные условия эксплуатации оборудования по давлению, температуре, составу среды, а также в результате аварии или пожара.
1.2.7. Если произведено выправление выпучин или вмятин перед наложением защитного слоя на стенки сосуда, а также осуществлены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки элементов, работающих под давлением.
1.2.8. Если предприятие по опыту работы примет решение о проведении работ по оценке остаточной работоспособности технологического оборудования.
1.2.9. По требованию органов Государственного комитета Украины по надзору за охраной труда.
1.3. Оценка технического состояния технологического оборудования, его техническое диагностирование и установление допустимого срока его дальнейшей эксплуатации проводится на основании результатов комплексного обследования организациями или предприятиями, имеющими разрешение /лицензию/ органов Государственного комитета Украины по надзору за охраной труда на проведение таких работ.
Порядок допуска к эксплуатации сосудов и аппаратов, прошедших комплексное обследование, осуществляется в соответствии с требованиями действующих "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".
1.4. Комплексное обследование включает следующие работы.
1.4.1. Изучение технической и эксплуатационной документации на обследуемое оборудование.
1.4.2. Визуальный осмотр поверхности.
1.4.3. Толщинометрию несущих элементов конструкции.
1.4.4. Испытания на твердость.
1.4.5. Дефектоскопию.
1.4.6. Микроструктурные исследования.
1.4.7. Определение химического состава металла и продуктов коррозии.
1.4.8. Определение механических характеристик металла.
1.4.9. Экспериментальное определение напряжений, деформаций, перемещений и усилий для случаев, предусмотренных п. 1.2.5.
1.4.10. Проверку прочности сосудов расчетом.
1.4.11. Анализ полученных данных, составление заключения по результатам обследования с выводами о возможности дальнейшей эксплуатации и определение остаточного ресурса работы оборудования.
1.5. Необходимость проведения работ по п.п. 1.4.6-1.4.9 определяется на основании результатов, полученных при выполнении работ н соответствии с п.п. 1.4.1-1.4.5.
Объем и методы проведения обследований в каждом конкретном случае должны быть определены специалистами, выполняющими эти работы, и указаны в программе обследования.
1.6. При оценке технического состояния однотипной по конструктивному и материальному исполнению группы сосудов или аппаратов, работающих в одинаковых условиях, допускается производить полный комплекс работ по настоящему МУ для отдельных ее представителей и, в зависимости от полученных результатов, снижать объем контрольных работ на оставшихся объектах данной группы.
1.7. Перечень оборудования и график его обследования разрабатывается предприятием-владельцем, утверждается его главным инженером или руководителем и представляется в местные органы Государственного надзора. Обследование, как правило, должно совмещаться с проведением освидетельствования и планово-предупредительных ремонтов в сроки, предусмотренные нормативно-технической документацией.
1.8. Обследование оборудования не заменяет технические освидетельствования, проводимые в установленном порядке.
1.9. Результаты обследования служат основанием для принятия следующих решений.
1.9.1. Возможность временной эксплуатации оборудования до выдачи заключения об его остаточном ресурсе.
1.9.2. Проведение ремонта с целью дальнейшей эксплуатации.
1.9.3. Необходимость проведения специальных исследований, например, определение остаточных напряжений для сред, способных вызвать коррозионное растрескивание, контроль методом акустической эмиссии, определение количества и распределения (-фазы, рентгеноструктурный анализ и т.д.
1.9.4. Необходимость вырезки металла для проведения его дальнейшего лабораторного исследования.
1.10. Предприятие-владелец обязано представить всю необходимую для обследования документацию и организовать безопасную работу специалистам.
Специалисты, проводящие обследование оборудования, должны выполнять работы в соответствии с инструкциями по технике безопасности, действующими на предприятии.
2.1. Изучение технической и эксплуатационной документации.
2.1.1. Ознакомление для каждого объекта обследования с такими сведениями : регистрационным и заводским номером, заводом-изготовителем, годом изготовления и ввода в эксплуатацию, номером чертежа, основными геометрическими размерами, маркой материала, технологией изготовления /способом деформации, сварки, сварочными материалами, режимами термообработки, методами и результатами контроля и т.д./, рабочим и расчетным давлениями, составом и температурой рабочей среды, расчетный температурой стенки, временем наработки, цикличностью нагружения и др.
2.1.2. Ознакомление с актами наружного и внутреннего осмотров поверхностей аппаратов.
2.1.3. Ознакомление с итоговыми отчетными данными об условиях работы объекта за срок службы, если таковые составлялись.
2.1.4. Анализ данных поверхностных термопар для контроля фактических температур стенок корпусов и штуцеров аппаратов.
2.1.5. Ознакомление с актами плановых и внеплановых технических освиде-тельствований, а также с технической документацией при ремонтах.
2.1.6. Изучение всей эксплуатационной и отчетной документации о ранее проведенных осмотрах и обследованиях данного объекта,
2.1.7. Изучение имевших место зарегистрированных случаев отклонений параметров от регламентных или случаев отказа за срок службы аппарата.
2.2. Визуальный осмотр
2.2.1. Визуальный осмотр проводят с целью проверки состояния оборудования. Включает в себя наружный и внутренний осмотры.
2.2.2. Визуальному осмотру подлежат сигнальные отверстия, места сопряжения конструкционных элементов, места концентрации напряжений, зоны наиболее вероятного коррозионно-эрозионного износа, сварные и разъемные соединения, места нарушения наружного защитного покрытия или изоляции, места возможного попадания на поверхность оборудования воды, паров, влажных газов или сред, вызывающих коррозию металла. Анализируются отложения и их распределение на поверхности, отбирают на химический анализ продукты коррозии, определяют их цвет, плотность , адгезию к металлу.
2.2.3. Осмотру подвергаются основной металл, сварные швы и зона термического влияния.
Осмотр сварных соединений желательно проводить с применением лупы крат :остью 3,5 - 7, остальную поверхность можно осматривать невооруженным глазом.
2.2.4. При осмотрах, особое внимание следует обращать на выявление следующих факторов:
на поверхностях аппаратов — трещин, надрывов, коррозии стенок /особенно в местах отбортовки и вырезок/, выпучин, отдулин, раковин, язв, коррозионных повреждений, отслоений;
в сварных швах — дефектов сварки, таких как трещины всех видов и направлений, свишей и пористости наружной поверхности шва, подрезов, наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
в заклепочных швах — трещин между заклепками, обры
