Станки зубодолбежные вертикальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОДОЛБЕЖНЫЕ

ВЕРТИКАЛЬНЫЕ

ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ.

НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 658-89

(СТ СЭВ 5946-87)

Издание официальное
Е

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

СТАНКИ ЗУБОДОЛБЕЖНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ

ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

Основные параметры и размеры. Нормы точности
Vertical shaping machines for
cylindrical gears.
Basic parameters and dimensions.
Standards of accuracy
ОКП 38 1571

D —наибольший диаметр обрабатываемого колеса.
Di — диаметр рабочей поверхности стола (фланца
шпинделя изделия) по ГОСТ 6569, dg — наибольший
номинальный делительный диаметр долбяка по ГОСТ
9323 и ГОСТ 10059.
Черт. 1
Примечание. Чертеж не определяет конструкцию станка.
D
тнб’* не менее
Dlf не менее
Центрирующее отвер­стие в столе (шпин­деле изделия)
не менее
Конус Морзе инструмен­тального шпинделя по ГОСТ 25557

диаметр Н6 или Н7
глубина, не менее

80
1
63
35
6
40
1
125
2
140
50
16
50
2
160
4
160
65

75
3
200

250
5
320

100
5
320
6

—

500
8
400

800
12
630

200

1250

1000

2000

1600

2. ГЕОМЕТРИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ СТАНКА

2.1. Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8 при условий, что все измерения должны проводиться во время рабочего хода инструментального шпинделя,
2.2. Нормы точности станков не должны превышать значений, указанных в пп. 2.2.1—2.2.11.
2.2.1. Плоскостность рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)

Таблица 2
Длина измерения, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

н
п
в
До 125
12
8
5
Св. 125 до 200
16
10
6
» 200 » 320
20
12
8
» 320 » 500
25
16
10
» 500 » 800
30
20
12
» 800 » 1250
40
25
16
» 1250 » 2000
50
30
20
і
[ Выпуилость не допускается
2.2.1.1. Для станков с наибольшим диаметром стола до 250 мм (черт. 2).
Контроль с помощью линейки и прибора для измерения длин.
На рабочей поверхности стола 1 устанавливают контрольную линейку 2, на которой закрепляют измерительный прибор 3. На­конечник измерительного прибора должен касаться проверяемой поверхности и быть перпендикулярен к ней. Контрольную линей­ку перемещают на рабочей поверхности стола не менее чем в 8 сечениях, включая два диаметральных. В каждом сечении реги­стрируют наибольшую алгебраическую разность показаний изме­рительного прибора. За отклонение от плоскостности принимают наибольший по абсолютной величине результат из всех измере­ний.
2.2.1.2. Для станков с наибольшим диаметром стола свыше 250 до 1000 мм
Измерения—по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 3 (черт. 3), не менее чем в 8 сечениях (см. черт. 2), включая два диаметральных.
2.2.1.3. Для станков с наибольшим диаметром стола свыше 1000 мм
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 6 (черт. 4), не менее чем в 8 сечениях (см. черт. 2), включая два диаметраль­ных.
В случае, если отверстие в столе (шпинделе изделия) боль­ше 0,2 Di, то измерения по пп. 2.2.1.1, 2.2.1.3 в диаметральных сечениях не производят.
2.2.2. Радиальное биение центрирующего отверстия стола (шпинделя изделия)

Черт. 5

Таблиц* 3
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

н
п
в
До
80
6
4
2,5
Св.
80 до 125
6
4
2,5
»
125 » 200
8
5
3
>
200 > 250
10
6
4

Измерения —по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (черт. 5).
Измерения производят при ускоренном вращении стола в од­ном направлении.
2.2.3. Торцовое биение рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)

Таблица 4
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

н
П
в
До 80
5
3
2,5
Св. 80 до 125
6
4
3
» 125 » 200
8
5
4
» 200 » 320
10
6
5
» 320 » 500
12
8
6
» 500 » 800
16
10
8
» 800 » 1250
20
12
10
» 1250 » 20001
25
16
12

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (черт. 6).
Измерительный наконечник прибора должен отстоять от оси стола на расстоянии не менее 0,4 диаметра рабочей поверхно­сти стола (шпинделя изделия). Измерения производят при уско­ренном вращении стола в одном направлении. Влияние на резуль­тат измерения местных неровностей, пазов и т. д. следует исклю­чить (например, располагая концевую меру длины между изме­рительным наконечником и проверяемой поверхностью).
2.2.4. Постоянство положения оси вращения стола (шпинделя изделия):
) у рабочей поверхности стола (шпинделя изделия);
) на расстоянии L

Черт. 7
Таблица 5
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Номер пункта
L, мм
Допуск, мкм, для станков класса точно­сти в
До 80
2.2.4 а

1,2

2.2.4 б
100
1,6
Св. 80 до 125
2.2.4 а
—
1,6

2.2.4 б
150
2,5
» 125 » 200
2.2.4 а
—
2

2.2.4 б
200
3
» 200 » 320
2.2.4 а
—
2,5

2.2.4 б
200
4
» 320 » 500
2.2.4 а

3

2.2.4 б
300
5
» 500 » 800
2.2.4 а
—
4

2.2.4 б
300
6
» 800 » 1250
2.2.4 а

5

2.2.4 б
300
8
Св. 1250 до 2000
2.2.4 а

6

2.2.4 б
300
10

На столе 1 станка (черт. 7) устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей частью, с плоским торцом или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения стола (шпинделя изделия) так, что­бы смещение оси оправки составляло примерно четырехкратную величину допуска на проверку. Два измерительных прибора 3 укрепляют на неподвижной части станка так, чтобы измеритель­ные наконечники касались рабочей части оправки и были на­правлены перпендикулярно к оси вращения стола. Измерения производят одновременно двумя измерительными приборами в положениях виг (под углом 90°) в плоскостях а и б при уско­ренном вращении стола в одном: направлении при прерывистом или непрерывном его вращении. Замеры производят не менее чем в 8 угловых положениях стола (через 45°) в течение .не менее трех его оборотов. Из замеренных значений для каждого углового по­ложения стола вычисляют среднее арифметическое значение (от­дельно для положений виг). Вычисленные средние значения показаний измерительных приборов для каждого углового поло­жения стола откладывают на прямоугольных осях координат: для измерительного прибора в положении г — по оси X, для измери­тельного прибора в положении в — по оси Y. Из полученных то­чек проводят прямые, параллельные осям координат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полу­ченного многоугольника проводят описанную окружность с ми­нимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центра) вписанную окружность максимально возможного радиуса.
Отклонение от постоянства оси вращения стола в каждой плоскости (а и б) равно разности радиусов описанной и вписан­ной окружностей.
Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения стола приведен в приложении 1.
2.2.5. Осевое биение стола (шпинделя изделия)

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (черт. 8 и 9).
Для проведения измерений используют ту же оправку, что и в п. 2.2.4. Оцравку центрируют относительно оси вращения сто­ла таким образом, чтобы показания прибора для измерения длин в нижнем (у поверхности стола) и верхнем положениях были ми-

Таблица О
Наибольший диаметр обраба­тываемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков класса точности В
До
80

1,6
Св,
80
до
125
2
»
125
»
200
2,5
»
200
»
320
3
>
320

500
4

500

800
5
>
800
»
1250
6
»
1250
»
2000
8

нимальными. Измерения производят при ускоренном вращении стола в одном направлении.
2.2.6. Радиальное биение конического отверстия инструмен­тального шпинделя:
) у торца инструментального шпинделя;
) на расстоянии L

Черт. 10
Таблица 7
Наибольший диаметр ебрабатываемого колеса, мм
Номер пункта
L, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

н
п
В
Да 80
2.2.6.а

5
3
2,5

2.2.6.б
50
6
4
3
Св. 80 до 125
2.2.6.а

6
4
3

2.2.6.б
50
8
5
4
» 125 » 200
2.2.6.а
.—
8
5
4

2.2.6.б
50
12
8
6

Измерения — по ГОСТ 22267, разд.
2.2.7. Радиальное биение центрирующей поверхности посадоч­ной шейки под зуборезный долбяк (для станков с переходной втулкой, являющейся неотъемлемой частью станка)

Черт. 11

Таблица 8
Наибольший диамето обоаба-
Допуск, мкм, для станков классов точности

тываемого колеса, мм
н
п
Б
До
80
5
3
2
Св.
80 до 200
6
4
2,5

200 » 500
8
5
3

500 » 1250
10
6
4

1250 » 2000
12
8
5
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (черт. II).

2.2.8. Торцовое биение опорной поверхности инструментального шпинделя (без учета осевого биения)

Таблица 9
Наибольший диаметр обраба­тываемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности

н
п
В
До
80

6
4
2,5
Св.
80 до
200
8
5
3
»
200 »
503
10
6
4
»
500 »
1250
12
8
5
»
1250 »
2000
16
10
6

Измерительные приборы 1 и 2 устанавливают на неподвиж­ной части станка так, чтобы их измерительные наконечники ка­сались проверяемой торцовой поверхности и были перпендикуляр­ны к ней. Измерительные наконечники должны отстоять от оси вращения на возможно большее расстояние, которое должно быть установлено в технической документации на конкретные модели станков. Измерения производят одновременно двумя измеритель­ными приборами, расположенными диаметрально противополож­но. Инструментальный шпиндель (с проверяемой поверхностью) 3 в течение измерения должен сделать не менее двух оборотов со скоростью, позволяющей регистрировать показания прибора. Измерения проводят не менее чем в четырех положениях шпин­деля, равномерно по окружности. Число положений может быть больше четырех, но обязательно четное. Допускается отсчитывать показания приборов при неподвижном шпинделе.
Для каждого положения шпинделя фиксируют показания двух измерительных приборов и определяют их алгебраическую полу­разность.
Торцовое биение опорной поверхности инструментального шпинделя (без учета осевого биения) равно наибольшей разно­сти алгебраических полуразностей. Пример определения откло­нения приведен в приложении 2.
Допускается использовать один измерительный прибор при условии, что инструментальный шпиндель через шарик будет при­жат к поверхности стола. В этом случае отклонение равно наи­
большей алгебраической разности показаний измерительного прибора.
2.2.9. Параллельность траектории вертикального перемещения инструментального шпинделя оси вращения стола (шпинделя из­делия):
) в плоскости, перпендикулярной к направлению перемеще­ния стола (шпинделя изделия) и проходящей через ось вращения стола (шпинделя изделия);
) в плоскости, параллельной перемещению стола (шпинделя изделия) и прохо