ОСТ 92-0930-89
Скачать документ
Формат .docx · доступно зарегистрированным пользователям
Восстановленный подлинник Jfcl
ОТРАСЛЕВОЙ стандарт
ПОКРЫТИЯ С ВЫСОКОЙ ИЗЛУЧАТЕЛЬНОЙ способностью
Типовой технологический процесс нанесения
ОСТ 92-0930-89
Издание официально
е
УДК [621.793.74:669+678.026.3:52-6]:658.512.6:623 Группа 040/Т53
Типовой технологический процесс нанесения
Дата введения 01.01.91
Настоящий стандарт распространяется на покрытия с высокой излучательной способностью (далее покрытия) по ОСТ 92-0929 и устанавливает типовой технологический процесс нанесения покрытий методом плазменного напыления.
1.1. П о дготовка исходных материалов
1.1.1. Проволоку, предназначенную для нанесения подслоев, необходимо очистить от загрязнений, протирая ее салфеткой из хлопчатобумажных отхо дов арт.361 по ГОСТ 4644, смоченной бензином (нефрасом) по ТУ 38.401-67-108 или ацетоном по ГОСТ 2768. і ■
Допускаются другие способы очистки проволоки по ОСТ 92-1152.
1.1.2. Порошок глинозема (оксид алюминия АІ2О3) необходимо просеять через сита с сеткой 01 и 004 по ГОСТ 6613.
. .. боек ф. 11
Восстановленный подлинник №1 ОСТ 92-0930-89 Л.2 100-40 45)
Для напыления следует использовать фракцию 54-40 мкм (просев через сетку 0071, остаток на сетке 004).
1.1.3. Порошки хромоникелевой шпинели по ТУ 14-207-60 и дисилицида молибдена по ТУ 6-09-03-395 необходимо просеять через сито с сеткой 01 по ГОСТ 6613.
Для напыления следует использовать фракцию менее 100 мкм.
1.1.4. Порошок дисилицвда молибдена легированный марки МСБ-І по
ТУ 06549 необходимо просеять через сито с сеткой 02 или 0224, илц-. ,и_ марки ПР-Х20Н80 по ТУ 14-2246 . <5) 025; порошок марки ПХ20Н80-І60-24 по ГОСТ I3U84P- через сито с
сеткой 016 по ГОСТ 6613.
1.1.5. Смеси порошков гидрида титана по ТУ 88-100-019 и молибдена по ТУ 48-19-69, дисилицвда титана по ТУ 88-90-017 и карбида бора _ ТУ 3-05-00222226-47 -©
по ТУ-2-036-734 перед использованием необходимо гранулировать.
Для гранулирования следует использовать порошки, не просеивая.
1.1.6. Гранулируемые порошки перед смешением необходимо просушить при температуре 50-60 °С в течение 1-2 ч, перемешивая через кавдые 0,5 ч. Толщина слоя порошка должна быть не более 30 мм.
1.1.7. Смеси порошкрв следует готовить после просушивания исходных компонентов.
1.1.8. Соотношение исходных компонентов на 1000 г смеси должно быть, г :
1.1.9. в смеси гидрида титана и молибдена: молибдена 400
гидрида титана 1. 600;1
в смеси дисилицвда титана и карбида бора: дисилицвда титана .900
карбида бора 100.
1.1.10. Смешение исходных компонентов следует производить в
барабанах вместимостью 2,4,8 л по ГОСТ 9147 с использованием в 10 22
качестве смесительных тел фарфоровых шаров диаметром от -И" до -25- мвд
ТУ 4328-029-07608911 „ ^5
по-ТУ 25-ІІ-72Э в количестве 150-200 г на I кг смеси.
Восстановленный подлинник
Продолжительность смешения - 15-20 мин.
1.1.11. Смеси порошков следует залить лаком АК-ІІЗ по
ГОСТ 23832 при перемешивании до получения тестообразной массы.
1.1.12. Полученную массу следует протереть через сито с сеткой 1,6 по ГОСТ 6613.
1.1.13. Протертую массу следует положить > противень на фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026 и сушить в закрытой камере при комнатной температуре и включенной вытяжной вентиляции в течение 10 мин.
Толщина слоя должна быть не более 5 мм.
Затем необходимо просеять массу через сито с сеткой 04.
Прошедшие гранулы следует просеять через сетку 025,
Гранулы, не прошедшие через сетку 04,снова необходимо просушить в камере.
Гранулы, прошедшие через сетку 025, необходимо просушить в сушильном шкафу при температуре 50-60 °С до исчезновения запаха лака и использовать для нанесения покрытия,
1.1.14. Полученные порошки следует хранить в герметично закрытой таре.
Подвергать порошки механическим воздействиям не допускается.
1.1.15. Допускается хранение порошков на воздухе при температуре (25±10) °С и относительной влажности не более 70 % в течение 6 ч.
1.1.16. Гарантийный срок хранения порошков в герметично закрытой таре 6 мес, і ;
Допускается использовать порошки после истечения срока хранения, если сыпучесть их не ухудшилась.
Наименование материала изделия
Толщина, мм
Подготовка поверхности
Вид
Материал
Алюминий и его сплавы
От 0,5 до 3,0 включ.
Химическая обработка
Раствор едкого натра по ГОСТ 2263;
Раствор 6-ти водного треххлористого железа по ГОСТ 4147;
Раствор азотной кислоты по ГОСТ 701
Сталь, титан и его сплавы
Стали и сплавы на железоникелевой и никелевой основе, жаропрочные Вольфрам, молибден, ниобий и их сплавы
Св.0,1
Абразивноструйная обработка
Шлифматериал марки 53С или 54С по ГОСТ 26327
Допускается применять шлифматериалы по другой нормативной документации с показателями (характеристиками) не ниже, чем для шлифматериала марки 53С или 54С по ГОСТ 26327
Алюминий, медь и их сплавы
Св.0,5
' 506К ф 11
Восстановленный подлинник
1.1.4. Материал для абразивно-струйной обработки следует выбирать при отработке технологического процесса по табл.2 в зависимости от толщины стенки изделия с учётом эксплуатационных особенностей изделия и требовании к сохранению его формы.
Допускается многократное использование абразивного материала с добавлением по мере расходования исходного абразивного материала соответствующей зернистости в соответствии с табл.2.
Содержание исходной фракции в используемом абразивном материале должно быть не менее 50 % по объему.
Таблица 2
Примечание. Допускается зернистость с содержанием основной фракции (с индексами П,Н,М,Д) в пределах, определённых ГОСТ 3647.
Поверхности изделий, не подлежащие нанесению покрытий, перед абразивно-струйной обработкой необходимо изолировать лентой поливинилхлоридной по ГОСТ I62I4, резиной, предназначенной для эксплуатации в вакууме, металлической фольгой или другим способом
.
1.1.5.
Восстановленный подлинник J6I
При этом зона обработки должна быть на 2-8 мм больше зоны покрытия, указанной в чертеже.
1.1.6. Допускается поверхности изделий, не подвергаемые напылению, не изолировать, если обработка не влияет на требования к данной поверхности.
1.1.7. При абразивно-струйной обработке расстояние от среза сопла струйного аппарата до подготавливаемой поверхности должно быть, мм:
при использовании материала зернистостью
30,40,50,63,80,100,125 ....... 70-150
при использовании материала зернистостью 8-12,16,20.....40-70.
Г.2.8. Угол наклона оси сопла струйного аппарата относительно поверхности должен быть 60-90°.
Допускается в зависимости от конфигурации изделия меньший угол наклона оси сопла, но не менее 35°.
1.1.9. Для уменьшения деформации тонкостенных изделий (толщиной до I мм), особенно листовых, допускается обработка тыльной (непокрываемой) стороны поверхности, если к ним не предъявляются специальные требования по чистоте обработки.
1.1.10. Допускается рихтовка деформированных поверхностей изделий с необработанной стороны. Рихтовку следует производить через мягкие прокладки.
1.1.11. Поверхности листовых и цилиндрических (трубы диаметром <8-40 мм) изделий из алюминия АД-1, сплавов АМгЗ и АЙгб (если это не элементы силовой конструкции) во избежание коробления при абразивно-струйной обработке рекомендуется подвергать химической обработке,
1.1.12. Перед химической обработкой необходимо провести следующую подготовку поверхности:
обезжирить поверхность изделия нефрасом по ТУ 38.401-67-108или
— —,—— —
Восстановленный подлинник №1 ОСТ 92-0930-89 Л.7
ацетоном по ГОСТ 2768;
промыть изделие горячей проточной водой;
протравить поверхность изделия, опустив его в раствор азотной кислоты по ГОСТ 701 (концентрация, 300-400 г/л) при температуре (25±10) °С в течение 1-2 мин;
промыть холодной, а затем горячей проточной водой;
просушить поверхность изделия сухим сжатым воздухом по ОСТ 92-1577;
нанести на поверхности изделия, не подлежащие напылению, эмаль XB-I6 по ТУ 6-I0-I30I в четыре слоя с промежуточной сушкой каждого слоя в течение 30-45 мин при температуре (25-10) °С и окончательно просушить на воздухе в течение 3 ч или в сушильном шкафу в течение I ч при температуре 60-70 °С;
смонтировать изделие на провода с поливинилхлоридной изоляцией по ТУ 16-505.437 так, чтобы поверхность, подлежащая напылению,была обращена к дну ванны с раствором едкого натра;
удалить с подлежащей напылению поверхности изделия из сплава АМгб плакирующий слой, опустив в раствор едкого натра (концентрация 50-60 г/л) при температуре 50-60 °С на 7-10 мин.
1.1.13. Химическую обработку поверхности изделия следует проводить в следующей последовательности:
опустить изделие в ванну с раствором 6-ти водного треххлористого железа, плотность которого 1,085 г/см3, при температуре 17-21 °С на 30-60 мин. Плотность загрузки ванны изделиями должна быть ре более 0,4 дм^/л. При этом допускается использовать раствор треххлористого железа только один раз;
промыть изделие холодной проточной водой, протереть волосяной щеткой по ГОСТ 6388 и снова промыть водой.
1.1.14. Качество поверхности изделия после химической обработки следует определять, сравнивая с образцом. При несоотвествии -
S06K & Il
Восстановленный подлинник J6I
химическую обработку следует повторить. При этом время химической обработки не должно быть более 60 мин.
1.1.15. После..химической обработки .необходимо с поверхности, не подлежащей напылению, удалить механическим, путем эмаль XB-I6, протравить изделие, опустив в раствор едкого натра (концентрация 50-70 г/л) при температуре 50-60 °С на 3-5 с ;,затем промыть изделие последовательно горячей и холодной проточной водой.
1.1.16. Изделие необходимо опустить в раствор азотной кислоты (концентрация 300-400 г/л)., выдержав до посветления; поверхности.
1.1.17. оверхность изделия, подготовленная для нанесения покрытий, должна быть матовой без металлического блеска.
1.1.18. Качество поверхности после абразивно-струйной и химической обработки следует контролировать визуально, сравнивая с эталоном, изготовленным в соответствии с требованиями данного/стандарта.
1.1.19. Время перерыва между
